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SiCp/Al复合材料是一种广泛运用在航天、电子领域的难加工材料。SiCp/Al复合材料具有高比强度和比刚度、耐疲劳、耐腐蚀、耐磨、低密度、低热膨胀系数及良好的尺寸稳定性和导热性等许多优异的力学性能和物理性能。但是，由于SiCp/Al复合材料中增强相SiC颗粒的存在导致了刀具磨损严重、加工表面质量差等一系列的问题。本文基于PCD刀具高速铣削SiCp/Al复合材料工艺基础试验，围绕刀具磨损、表面质量和铣削力等方面，进行了试验研究和理论分析，为建立SiCp/Al复合材料窄槽的高速铣削加工工艺，指导实际生产提供了一定的理论依据和工艺基础。本文的主要研究结论如下：1.基于位错理论，从材料本身特性出发分析了SiCp/Al复合材料制备过程中产生的缺陷，提出了铣削加工中三种材料去除过程的模型：铝基体包裹增强颗粒发生位错滑移、SiC颗粒剪切断裂或者破碎、SiC颗粒剥落或者压入加工表面。2. SiCp/Al复合材料表面缺陷形成的最主要原因是增强体SiC颗粒的拔出以及PCD刀具中金刚石颗粒的脱落。通过扫描电子显微镜的观察分析验证了SiCp/Al复合材料已加工表面的三种主要缺陷：二次耕犁、凹坑和突起这三种类型。3.刀具端面跳动量小的刀具耐用度最好，小螺旋角的存在一定程度上提高刀具耐用度；颗粒度小的PCD刀具耐用度优于颗粒度大的PCD刀具；刀尖圆弧半径大的刀具耐用度优于刀尖圆弧半径小的刀具。4. PCD刀具的磨损形态包括前刀面刀尖处的破损和主、副后刀面的不均匀磨损，其中副后刀面的磨粒磨损是造成PCD刀具达到磨钝标准的最主要原因，铣削过程中产生的积屑瘤对前刀面有一定的保护作用。5.对铣削力影响最大的因素是铣削深度，其次是进给速度，而铣削速度对铣削力影响较小。在仅考虑铣削力大小的情况下，应该选取适中的铣削速度，较小的进给速度以及较小的铣削深度。建立了三向铣削力和铣削参数之间的经验公式，分析了铣削参数之间存在的交互作用，可以利用回归得到的经验公式预测PCD刀具铣削SiCp/Al复合材料时的三向铣削分力。