随着铸造工业的发展、真空浸渗已成为铸造生产中必不可少的工艺环节,通过此工序,可消除铸件中如气孔、微孔、渣孔等缺陷,并提高产品的密封、耐压性能,最终提高产品的合格率。实现真空浸渗工艺的传统的手工操作工作强度大效率低,已逐渐被自动化设备所取代,真空浸渗设备控制系统性能的好坏也直接关系到工厂的生产成本、生产效率和产品质量。本文从工程角度研究了真空浸渗生产线控制系统工作方式的特点,提出了基于PLC控制器的全自动控制系统。具体内容如下：1)研究了控制对象的结构以及工艺流程的特点,在此基础上构建了基于PLC控制器的系统硬件结构及底层系统。根据系统的控制特点,对系统的输入输出进行了归类,分析和设计了系统的电气回路；2)在传统控制方式的基础上,研究了手动半自动控制方式的控制特点和方法,结合PLC的优点,提出了手动和半自动控制方式下的硬件及软件的设计方法,并提出系统安全保障的解决方案；3)全自动控制方式是本文研究的重点,区别于传统控制方式,全自动方式真正将各单元结合成了一个整体,形成完整的智能自动控制系统。除了与手动半自动相同的控制特点外,行车控制是全自动控制方式的关键,通过研究整个生产线的动作流程,本文提出了中断控制的方法。4)此外,整个系统对于模拟量的控制也是一个控制难点,如何保证固化温度的恒定是工艺的关键因素,温度偏差过大容易导致不良品的产生,本文研究了基于PID控制理论的固化罐温度控制方法。5)好的控制系统必须有好的人机界面,因此文章最后提出了人机界面的设计方案,简单介绍了三菱触摸屏开发软件的使用方法,并以若干代表画面为例,对控制系统的控制界面的设计方案进行了分析。本系统已经在需方工厂正式投入运行,目前使用情况良好,全面满足需方的工艺和技术要求,为其在节省生产成本、提高生产效率和产品质量方面做出了一定的贡献。