吉林石化公司炼油厂液化气脱硫醇装置目前采用纤维膜碱洗抽提和再生碱液非净化风氧化再生循环利用工艺。随着俄油等高含硫原油加工比例的上升,装置原料硫含量直线增加,环保形势日趋严峻,各化工产品硫含量要求越来越苛刻,随着液化气产量和综合利用率的提高,为保证液化气产品质量,使液化气脱硫醇装置碱渣、废水、废气等排放量大幅增加,原料、产品、碱渣以及废气中都含有有毒的硫化物,这就增加了装置的操作能耗、成本和风险,并对环保造成了很大压力。通过搜集部分公司液化气脱硫醇装置工艺及运行情况,分析了工艺原理、工艺生产存在的问题以及生产过程的节能减排要素并提出了相应的优化方案,即通过对脱硫醇工艺的整体优化,包括采用纤维膜脱硫醇工艺提高脱硫醇过程的传质效率和分离效率,控制原料液化气胺液夹带量以避免对碱液的污染,对碱液再生单元进行技术创新,控制再生碱液中二硫化物含量以延长碱液及催化剂的使用周期等,降低碱渣、废水和废气排放量。并提出了生产过程的节能减排措施,降低装置能耗实现了效益最大化,并为今后装置优化运行提供指导,同时也为国内同类装置改造提供了借鉴经验。