伴随着计算机技术在制造系统的广泛应用，CAD/CAM技术得到了迅猛发展，在国民经济的发展中起到了重要的作用，刺激了国民经济的增长。与此同时，工艺过程设计与计算机联系了起来，CAD/CAM的桥梁性中间环节——计算机辅助工艺过程设计(ComputerAidedProcessPlanning简称CAPP)应运而生。开展对CAD/CAPP/CAM集成技术的研究对未来一些先进制造模式的实施有着重要的意义。但由于CAD，CAPP和CAM系统是独立发展起来的，作为集成制造系统(CIMS)中彼此孤立的系统，他们的数据模型彼此不相容，缺乏相关的信息交换。CAD系统采用面向数学和几何学的数学模型，而CAD/CAM集成系统不仅仅要求几何信息，更重要的是需要面向加工过程的非几何信息。因此CAD，CAPP和CAM之间出现了信息中断。这就导致在建立CAPP系统和CAM系统时，皆要补充输入上述非几何信息，甚至还要重复的输入加工特征信息，无法实现CAD/CAPP/CAM集成，这不但造成人为干预量大，数据大量重复的尴尬局面，影响了工程设计效率的进一步提高，况且在人工转换过程中，难免发生错误，这将给生产带来极大的危害。为了解决这些问题，笔者查阅了大量的国内外最新的相关文献，在参考相关文献的基础上，经过调查和研究，以箱体CAD/CAPP集成系统的开发为例，进行CAD系统与CAPP系统一体化的研究，建立以参数化建模技术为基础的箱体零件模型，从根本上解决零件的描述和输入问题，并给出了集成的方法和设计程序，同时这些思路和方法可以完全扩展到其它的有关CAD/CAPP集成系统的开发;利用VC＃语言进行AUTOCAD的二次开发，通过AutoCADActiveX这座桥梁来和AutoCAD之间进行通讯，AutoCADActiveX使用户能够从AutoCAD的内部或外部以编程方式来操作AutoCAD；利用人工神经网络对CAPP模块的加工参数进行优化，神经网络优化的结果制成工艺卡输出，使加工过程更加合理；设计开发出一个箱体类零件CAD/CAPP集成一体化系统，运行结果比较满意。