在电火花小孔加工中,加工间隙很小,电介液在加工间隙内的流动比较困难,而且电介液在端隙拐角处和侧隙靠电极侧的流动缓慢,使得电蚀颗粒在端隙拐角处堆积,在侧隙靠电极侧滞留时间增长。颗粒的堆积会引起极间电场的变化,使极间温度升高,不利于极间电介液的消电离和放电点在加工表面的跳动,出现电弧放电,会烧伤电极表面；颗粒的堆积也会在电极间隙中产生搭桥效应,产生二次放电,使电极端面变钝,侧面出现凹坑和麻点,工具电极的精度变差,相应的工件沿深度方向产生加工斜度,出现喇叭口,这都使加工出的工件精度下降,所以为了消除电蚀颗粒对工具电极产生的影响,提出使用Al2O3材料来保护铜电极基体,降低电蚀颗粒的堆积对铜基电极产生的破坏。试验过程中使用两种电极,一种是复合材料电极,一种是普通铜电极,在相同的加工条件下,主要研究了加工速度、电极相对损耗率、孔的锥度和孔径扩大率这些工艺参数。在不同的电流和脉宽的情况下,研究这些工艺参数是如何变化的。在数据对比图中可以知道,复合电极在电极损耗率、孔的锥度和孔径扩大率方面都要好于普通铜电极,这体现了复合材料对电极的保护作用；涂层材料的高熔点和绝缘性,降低了电蚀颗粒的二次放电作用,提高了加工精度；但复合电极的加工速度小于铜电极,原因在于涂层厚度的问题,在之后的试验中继续进行改进。在文章的最后还提出了使用周向磁场与电火花加工的复合加工方法,磁场主要是对放电通道中的电子和正离子起作用,主要目的是为了在周向磁场的作用下,改变电子和正离子的运动方向,减小电子从负极到达正极的自由行程,压缩了放电通道,使放电通道中电子的密度增大,这样电子和粒子之间撞击的概率增加,产生的新电子也就相应的增加,更多的电子到达正极,正极的材料去除量增大,加工速度得以提高。