在输油工艺中很可能会出现材料损坏和机器失效的现象,这些现象不仅会影响整个工艺的正常使用还会造成一定的经济损失,经过国内外学者不断地研究发现管内液固两相流产生冲刷腐蚀是造成这一现象的主要原因。两相流是储运输送以及化工分析等工艺中最常见的流动模式,因其特有的流动特点对管道产生冲蚀磨损从而降低了管道表面防护性,产生物理上以及化学上的腐蚀现象。本文针对现有研究情况,对冲刷腐蚀理论、现状以及研究模型进行介绍,并通过多方面的研究方法分别对典型和特殊管件进行冲刷腐蚀的模拟实验,探究其磨损情况并对其磨损原因进行分析和预测其使用寿命。归纳出冲蚀磨损行为的影响因素,并总结了几种输油管道冲蚀模拟中产生冲蚀磨损影响的不同参数,结果表明影响典型管道配件处冲蚀磨损速率的因素主要有:重力场作用、颗粒粒径、固体颗粒质量流量、液相速度等,并分别介绍了各影响因素的影响规律。针对输油管道中Π型管冲蚀磨损失效的问题,本文运用ansys fluent软件中的DPM模型和k-ε模型,针对通入固液两相流介质时,液体中颗粒冲击Π型管壁面的现象开展数值模拟研究。模拟结果显示Π型管存在A、B两处腐蚀且A处的腐蚀范围大于B处的腐蚀范围。整体的最大磨损率随着流速的增大而增大。速度越大流体的曳力越强,对腐蚀程度造成的影响越大。整体的最大磨损率随着质量流量的增大而增大。速度增长与最大腐蚀率近似可以看成线性增长,存在正相关关系。改变几组不同粒径颗粒的质量流量,观察整体最大磨损率与质量流量近似成线性相关,存在正相关关系。整体的最大磨损率随着颗粒直径减少而逐渐减弱。颗粒直径越小,流体所携带的颗粒能力越强,造成的腐蚀程度越强。通过对比分析不同参数腐蚀程度,从而预测出冲蚀最容易发生腐蚀的位置为A、B两个弯头处。