近年来,随着我国汽车工业向着绿色、环保、安全、高性能化的方向发展,对汽车车身的轻量化研究越来越受到了人们的重视。采用高强度钢既能减轻车身的质量,实现车身的轻量化,同时又以其超高的强度提高了车辆的安全性能,因此,在现代汽车制造领域中高强度钢的应用已经越来越广泛了。然而,由于高强度钢相对于普通低碳钢具有更高的屈服极限,这使得成形载荷大大增加,造成冲压模具的受力状况变得恶劣。因此,模具的弹性变形已经成为对板料成形研究不可缺少的重要条件。本文利用有限元分析软件ABAQUS对矩形件拉深成形过程进行数值模拟。以起为拉深件成形质量的评价标准,通过板料最大减薄率与压边圈与凹模间隙来判断板料的起皱和拉裂,验证了该拉深成形方案的合理性。以凹模为主要研究对象,得出了拉深过程对模具受力的变化规律。研究了不同模具间隙、凹模圆角半径、凸模圆角坐径、磨擦系数和压边力这五个工艺参数对矩形件拉深成形性能及模具的影响规律。将板料最大减薄率和压边圈与凹模间隙作为试验指标,以模具间隙Z、凹模圆角半径rd、凸模圆角半径rp、摩擦系数μ和压边力FY这五个工艺参数作为影响矩形件拉深成形性能的因素,进行正交试验设计。基于ABAQUS软件对正交表中不同试验条件下的矩形件拉深成形进行数值模拟试验,通过极差的比较可以得出,在板料最大减薄率和压边圈与凹模间隙的指标下,对矩形件拉深影响程度的先后顺序为：μ>rp>FY>Z>rd；在压边圈与凹模间隙的指标下,对矩形件拉深影响程度的先后顺序为：rd>rp>Z>FY>μ。对模拟结果利用综合平衡法进行分析,得出当模具间隙Z为1.1mm,凹模圆角半径rd为9mm,凸模圆角半径rp为8mm,摩擦系数μ为0.1,压边力FY为600KN时,为较优的矩形件拉深成形工艺参数组合。