当前局势下,各国间的竞争使得航空航天领域发展迅猛,成为了各国抢夺的战略高点。是否具有自由迈向太空的能力,是衡量国际竞争力的关键标准,随着中国在世界地位逐步的提升,提升航天技术水平对我国具有至关重要的意义。高性能的导弹、火箭等武器装备是开拓我国太空区域的依仗,其中带内环筋锥筒壳体是重要的承力件,有必要对其开展研究。目前该典型产品的材料以铝合金为主,为了进一步轻质化,选用镁合金代替铝合金,符合当下轻量化的趋势。以往的加工方式采用铸造、机械加工的传统加工方式和以旋压为基础的塑性成形工艺,但是加工方式都有其局限性,产品可靠性低,力学性能和筋部质量也难以满足要求。本文首先从使用材料入手,选择了力学性能优异的挤压态ZK61M镁合金,为研究挤压态ZK61M镁合金的热变形行为,采用Gleeble-3800热模拟机在温度为300～450℃、应变速率为0.001～0.5 s-1的条件下进行热压缩实验,分析了变形温度、应变速率对流变应力的影响,并对铸态镁合金和挤压态镁合金的变形激活能进行了研究对比,以及通过模拟验证了本构方程的正确性。结果表明,该合金的流变应力与变形温度负相关,与应变速率正相关,应力应变曲线拥有动态回复和再结晶的特点。并且研究发现,同样加工状态下的镁合金材料,若成分类似,材料的变形激活能基本相近,如挤压态ZK61M,与其成分相似的镁合金材料基本在120 KJ·mol-1左右。通过Arrhenius本构方程计算出挤压态ZK61M镁合金的变形激活能Q=122.685 KJ·mol-1,应力指数n=4.13652,为Mg-Zn-Zr系变形镁合金的热加工工艺提供了研究基础。然后,提出复合挤压-冲孔-收口新工艺,为获取可靠地工艺参数,采用数值模拟的方法对工艺全流程进行了仿真。重点研究了变形温度和挤压速度对成形结果的影响,以成形载荷和变形均匀度为评判指标,通过9组虚拟正交实验进行了参数优化,评判了影响成形结果的主次因素,并获得了最佳的一组工艺参数组合。最后,通过仿真软件研究分析了镁合金材料不同壁厚下的收口结果,在合理的工艺方案指导下,依据现有条件对镁合金锥筒壳体挤压件的缩比件进行了工艺验证,试制出了符合挤压件外形和壁厚规律的样件,符合模拟的预测,为镁合金锥壳的轻量化提供了新思路。