镁合金汽车轮毂具有抗冲击性好、密度低、提速快、制动迅速、高温依赖性低、散热性能好和使用寿命长的优点。同时轮毂作为转动惯量最大簧下旋转件,其减重效果是车身其他零件的8-10倍,镁合金轮毂产生的轻量化效果非常显著。但是镁合金耐腐蚀性能差的特点限制了镁合金轮毂的进一步推广应用。工业中,常进行表面处理改善镁合金轮毂的耐腐蚀性。同时,镁合金轮毂在实际使用时不可避免的被石子或其他物体刮擦或冲击产生表面损伤。目前,国内外很少有表面损伤对镁合金腐蚀行为的影响的相关研究报道。但是研究表面损伤对镁合金轮毂腐蚀行为的影响对镁合金轮毂的应用及推广有重要的指导价值。本文以镁合金轮毂常用材料锻造AZ80镁合金作为基体,分别使用两种工业常用的表面处理技术-化学转化法和微弧氧化法在基体上制备涂层。在涂层表面制备划痕和凹坑两种类型的损伤,通过浸泡实验、电化学实验、中性盐雾实验等分别研究上述两种类型的表面损伤对涂层耐腐蚀行为的影响。研究结果表明:AZ80镁合金分别经化学转化处理和微弧氧化处理后的耐腐蚀性能有很大提升,且微弧氧化涂层的防腐能力高于化学转化涂层。其中,化学转化涂层厚度约为800 nm,表面含有大量的微裂纹,涂层由二水合磷酸二钙组成。微弧氧化涂层具有典型的微孔和微裂纹结构,厚度约为90μm,其组成相为Mg O和Mg2Si O4。在涂层表面制备一条长约12 mm,宽约200μm,深度到达基体的划痕,即划痕面积占总测试面积的2.4%时,化学转化涂层的阻抗降低了约13%,微弧氧化涂层的致密层被破坏,阻抗降低了约75%。划痕对微弧氧化涂层腐蚀性能的影响高于其对化学转化涂层腐蚀性能的影响。但是,化学转化涂层和微弧氧化涂层经上述划伤处理,其腐蚀速率仍低于AZ80,两种涂层仍对基体有防护作用。当表面凹坑面积分别占总测试面积的1.8%、2.5%、3.5%、4.5%和5.7%时,化学转化涂层的阻抗分别降低了约31%、37%、61%、69%和88%;当表面凹坑面积分别占总测试面积的4%、7%、9%和12%时,微弧氧化涂层的阻抗分别降低了约26%、94%、86%和80%。当化学转化涂层表面的凹坑面积占总测试面积的5.7%时,样品的腐蚀电流密度（186μA/cm~2）高于基体（96μA/cm~2）,该涂层不再对基体有防护作用。但是,当微弧氧化涂层表面的凹坑面积占总测试面积的12%时,其腐蚀电流密度(8.0×10-1μA/cm~2)仍低于基体的腐蚀电流密度,该涂层仍保护基体。综上所述,化学转化涂层和微弧氧化涂层分别经划伤和冲击处理后,含损伤的微弧氧化涂层的耐腐蚀性能远高于含相同损伤的化学转化涂层。本文还分别研究了含划痕或凹坑的涂层在3.5 wt.%Na Cl溶液中的腐蚀行为,并建立了相应的腐蚀模型。