随着便携式电子产品的普及,对其便携式电源不仅要求输出功率高,而且要求体积小、质量轻。微型燃料电池因具有高能量密度的独特优点已成为下一代耗电便携式产品的理想电源,而妨碍其进入市场的主要原因是其双极板成本太高,所以改进双极板的材料与制造工艺是实现燃料电池市场化的必经之路。本文采用主动驱动有序固着研磨加工方式来实现微型燃料电池双极板表面微流道的制造,主要研究了有序固着研磨加工的原理,建立主动驱动研磨的运动学模型,及其研磨轨迹不重复所需的条件,得出在转速比为有理数的情况下轨迹会发生重复,且重复时间为研磨盘与工件中转速最低者完成一圈所需的时间。并利用Matlab软件对所提出的不同磨料排布方式所形成的研磨轨迹进行仿真,得出主动驱动有序固着研磨加工的运动轨迹。其次对研磨轨迹进行了均匀性、分形特征和开孔率分析,结果表明研磨盘与工件转速比为1:1时所得轨迹的均匀性较好,其均匀性标准差在1.9134～3.4900之间,并最终选定最优排布方式为螺旋排布四,其工件被加工表面开孔率为50.17%。最后利用了主动驱动有序固着研磨加工的实验装置,对不同工艺参数进行正交试验,分析各加工参数对加工效率与工件质量的影响,并得出铜双极板最优加工参数为载荷94.4kpa、转速40r/min、时间180s;不锈钢双极板最优加工参数为载荷94.4kpa、转速40r/min、时间300s。然后利用优化后的参数进行试验,所得铜双极板开孔率为51.71%,不锈钢双极板开孔率为48.96%,与仿真相比误差分别为3.07%与2.4%。最后利用其所得的不锈钢双极板进行性能测试,得其最大功率密度为165mW/cm~2。