三层液电解精炼铝中产生的阳极合金渣中含有大量的铝、铜等（35~45％Al，30~45％Cu），同时含有8~15％Fe，2~5％Si，因此不能被重新利用。本文通过对阳极合金渣采取一些列的净化措施，降低阳极合金渣中的Fe、Si的含量，使其可以重新投入三层液电解精炼铝工艺中，以提高铝的利用率。　　本文对阳极合金渣进行了元素分析，物相分析，微观结构分析。根据阳极合金渣的组成和成分特性，确定净化的工艺过程。首先，对阳极合金渣进行重熔，去除部分富铁相、富硅相；其次，使用复合净化剂精炼，进一步降低合金中的铁相和硅相；最后，采用酸浸法去除铁，得到符合电解精炼铝标准的合金。实验结果表明：　　重熔后，熔体中的铁、硅含量明显下降，在重熔温度880℃、重熔时间90min时，重熔后合金中的铁含量由11.94%降低到8.57%，硅含量由2.92%降低到1.39%。使用复合净化剂（6%Na2B4O7+3%CaCO3+5%精炼剂），对重熔后合金进行除杂处理，在900℃熔化，升温1200℃后，降温至880℃保温，保温时间90min后，铁含量从8.57%降至到5.11%，硅含量从1.39%降至0.89%。　　通过对精炼后的合金和精炼渣进行XRD分析可知：精炼渣中含有Fe2B、FeB、CaSi2的成分，这说明净化剂中的硼酸钠和碳酸钙分别与熔体中的Fe和Si反应，形成了高熔点，大密度的化合物而存在于渣中。当使用氩气做保护气体时，在90min的保温条件下，金属的回收率达到93%。采用酸浸法进一步除铁过程中，粒度为198~74μm(80-200)目的合金粉末，在浸出温度70℃、浸出时间7min、盐酸浓度3mol/L的条件下，阳极合金中的平均铁含量为2.91%，硅含量为0.95%，金属的回收率为96.35%。　　采用重熔——精炼——酸浸工艺对三层液电解产生的阳极合金渣进行除Fe、Si处理，铁含量可达到2.91%，硅含量可达到0.95%，金属的综合回收率为89.60%。达到了可重新投放至电解工艺中的要求，因此此方法是可行的。