射频识别（RFID）技术的应用使得对离散制造过程进行精确控制成为可能，而这在单件生产调度中有着重要的应用价值。从这一点出发，本文研究了两个关键问题：一、基于射频识别技术的单件生产过程监控技术；二、以专用集成电路制造系统为背景，研究以准确交付为目标的可重入生产系统的动态调度方法。　　 在对单件生产过程的监控中，本文实现了单件生产实验系统上位机监控子系统的开发。该系统包括数据通信子系统和生产过程控制子系统两部分。通过文件映射技术实现了各进程对应用RFID技术采集到的生产现场的实时状态数据的共享；通过采用socket套接字技术，实现了上位机监控程序与PLC的实时通信；通过多线程技术的应用，实现了多个机器线程的并行，再结合生产过程中的实时数据，完成了对生产过程的仿真和控制。　　 对于可重入生产线的生产调度，目前的大部分研究着重于解决其静态调度问题，而对于动态调度问题研究得不多。本文针对以最小化提前/拖期时间为目标的可重入生产线动态调度问题进行了研究。不同于已有的工作，本文将会对现有的仿真优化方法进行改进，即不是经过一次仿真得到仿真结果，反馈给调度算法模块以计算工件的加工优先级序列，而是通过在每一步主仿真之后，进行一次完整的副仿真以得到仿真结果。在主仿真的每一步都重新计算工件在下一步主仿真的优先级序列，可以使得调度方案更加灵活。在调度算法的选择5上，采用了PI比例积分控制算法和PI二维模糊比例积分控制算法这两种调度算法。在实验中，将这两种过算法得到的仿真结果与固定优先级的调度策略的仿真结果两两比较。实验证明比例积分控制算法和二维模糊比例积分算法效果远远好于固定优先级调度策略。并且，较之比例积分控制算法，采用二维模糊比例积分控制算法可以获得比较好的结果。