核电压力容器中的水室封头是核电设备零件中最重要的关键核心部件,在核电设备的工作中,水室封头要承受极高的温度、压力以及辐射。因此,对水室封头的设计、制造、质量控制方面都有极其严格的标准和技术要求。该类零件生产周期长,结构复杂,加工难度大,质量要求高。随着核电装备技术的发展,对于水室封头这类零件的精确、高效的切削加工设备也提出了新的要求。本课题在已有研究基础上,针对水室封头的加工制造研究一种专用的可倾式翻转工作台,利用该可倾式的翻转工作台配合落地镗铣床使用,可以满足大尺寸、大吨位、高精度,批量化的核电水室封头的制造加工要求,同时对我国核电专用装备的技术提升和突破,以及促进我国核电装备专用设备的发展应用具有一定的现实意义。本课题着重从以下几个方面开展研究工作。在分析水室封头零件加工工艺的基础上,以提高加工效率为主要优化目标,制定基于以典型第三代核电封头为应用对象,,选择最为合理的构型方案。可倾式翻转工作台加工水室封头的加工工艺。确定主要技术参数和研究路线,拟定多种结构的可倾式翻转工作台的机械结构的构型,分析各个构型的优缺点进行可倾式翻转工作台结构设计,传动设计,部件设计等。确定影响整机装配精度及功能的关键零部件的关键部位,对这些关键零部件的关键部位进行制造工艺研究。提出保证装配精度的工艺方法,进行精度分析和标定以解决输出偏差问题。研究导向和夹紧锁定机构,解决翻转过程中稳定性及特殊角度定位的问题。研究通过采用多伺服电机驱动方案,优化伺服电机的配置方式。采用静压支撑技术,提高装备的寿命。通过上述研究工作的开展,完成了可倾式翻转台的整机设计、制造及调试。并对该可倾式翻转工作台整机考核的过程中出现的问题进行分析和提出解决的措施。