挤出成型在塑料加工中占有非常重要的地位。传统的螺杆挤出机是以螺杆为主要特征，通过螺杆旋转时对物料的剪切与拖曳实现物料塑化输运，存在热机械历程长，对物料依赖，能耗大等缺点。近年来，基于拉伸形变支配的叶片塑化输运装置的提出无疑是聚合物成型加工领域的一大创新，呈现出来一种决然不同的聚合物塑化输运方式，能够很好的解决上述缺陷。聚合物产生反复的形变和温升，直接影响叶片挤出机中聚合固体输运和熔融。本文提出一种基于组装式叶片挤出机的动态可视化方法，实验观察了叶片挤出机中固体形变现象，分析了聚合物固体形变机理，并建立了聚合物固体形变模型，最后通过实验与理论结合探讨了工艺参数，物料参数对固体形变过程的影响。通过研究聚合物固体形变现象发现：叶片收敛型腔的容腔变化是导致叶片挤出机固体形变产生的主要机理；聚合固体形变主要存在于叶片挤出机中的第一组叶片塑化输运单元。首次建立了叶片挤出机中固体形变的物理模型和数学模型，通过理论与实验验证，理论计算与实验结果有较好的一致性。最后，通过固体形变模型和实验研究了形变温升的影响因素，研究结果表明：低温和高的转子轴转速使聚合物固体形变过程所获取的温升大；非结晶型聚合物的固体形变比结晶型固体形变更明显，在固体形变过程中能够获取较高的温升；结晶度高的聚合物比结晶低的聚合物固体形变过程中获得的温升要大；在固体形变过程，小颗粒比粒料获取的温升要大很多；环氧大豆油降低了物料之间的摩擦系数，使聚合物固体的形变过程中获取的温升减小。本文所提出的固体形变模型，以及所总结的不同因素对固体形变过程的影响规律，为叶片挤出机的结构参数及工艺参数的优化提供理论依据，进一步开发叶片挤出机的应用潜力。