板料增量成形技术是新世纪适应市场多元化，个性化的要求，特别适合单件或小批量生产模式的一种新的柔性加工技术。目前，国际上对板料增量成形工艺的研究都很重视，而国内对此工艺的研究还刚刚起步，只有加快研究的步伐，才能缩小这方面的差距。而本课题研究的重要目的，就是通过盘形件和盒形件增量拉深成形数值模拟和成形机理的研究，来探索增量板成形的规律。 本课题采用计算机仿真、理论分析和工艺试验相结合的方法研究了增量拉深成形工艺，并对盘形件和盒形件的增量拉深成形机理进行了研究。计算机仿真时采用三维刚塑性有限元程序Deform-3D软件，在国外盘形件工艺研究的基础上对材料牌号为A1100的盘形件进行了连续轨迹作用方式数值模拟，然后对材料牌号为08F的两种盒形件（方形盒件、矩形盒件）进行了逐点作用方式数值模拟，并对模拟结果进行了分析和讨论。在盒形件数值模拟的基础上进行了增量拉深成形模具设计，并在Gleeble热模拟实验机上进行了工艺试验，成功的拉出了两种盒形件，从而验证了数值模拟结果的准确性，实现了共用一个凸模生产两种盒形件的试验目的。 通过盘形件增量拉深成形和传统拉深成形数值模拟得出的凸模受力曲线比较图，说明增量成形工艺凸模的受力值较小且平稳，这对于提高模具寿命和降低设备负荷具有重要意义。模拟结果得到了凸模的受力曲线和每一个增量步坯料的应力、应变云图，每一步凸模受力峰值和坯料的等效应变值与国外盘形件工艺实验研究结果吻合，说明有限元建模参数和仿真条件的设定是正确的，模拟得到的凸模受力图和等效应变云图对工艺优化和模具设计具有指导意义。通过两种盒形件（方形盒件，矩形盒件）的数值模拟，得出R凸=0.5mm、R凹=1.5mm时，金属的流动合理，可以作为下一步工艺试验时模具设计的合理参数；对模拟过程中毛坯壁厚变化规律和等效应变的分析，得出凸模圆角处和坯料接触部位是变形时最易破裂的危险区，当盒形件的高度h=2mm时，盒形件的壁厚变化不大，确定为盒形件工艺试验时的成形高度。最后通过盒形件增量拉深成形模具设计和工艺试验，说明盒形件数值模拟的结果可以正确的指导工艺试验的实施，一模多件增量拉深成形的工艺在生产中是可以实现的。