电工钢等部分超低碳钢在转炉出钢采用弱脱氧工艺,从出钢到RH工位之前钢水氧活度较高,LF精炼过程中不仅无法实行有效的脱硫,甚至有回硫现象的发生,脱硫主要是在RH脱氧合金化之后进行,但RH脱硫时间较短,脱硫比较困难。本文主要针对攀钢超低碳电工钢冶炼工程中,由于转炉出钢采用弱脱氧工艺,RH冶炼过程中回硫严重,RH脱硫时间短、加入RH脱硫剂后浸渍管侵蚀严重等问题,通过热力学计算和实验研究,得到了高效的RH脱硫剂各组分的控制范围和顶渣成分的控制范围,同时提出了减缓RH浸渍管侵蚀的措施,研究结果如下:利用FACTSage热力学软件计算了顶渣中各组分对硫分配比Ls的影响,结果表明:①过高的（FeO+MnO）含量是造成回硫现象的主要原因,随着FeO含量的降低,钢水氧活度迅速降低,Ls增大,（FeO+MnO）含量必须控制在15%以下,RH脱硫之后需控制在10%以下;②CaO/Al₂O₃比值的增加不仅提高炉渣的硫容量,还可降低顶渣FeO的活度,应该控制在2.5⁴;③MgO含量对Ls的影响不大,基本趋于稳定,但一定的MgO含量有助于缓解侵蚀,应控制在9%左右;④SiO₂不仅会降低炉渣的硫容量,而且还会增加顶渣中FeO的活度,因此要严格控制顶渣中的SiO₂含量。通过在硅钼棒为发热体的高温炉上（以下称为硅钼棒炉）进行钢渣接触实验,分析了CaO-Al₂O₃-CaF₂系脱硫剂中不同CaO/Al₂O₃、不同CaF₂含量对脱硫剂脱硫能力的影响,结果表明:①CaO/Al₂O₃的增加可以提高Ls,提高炉渣的脱硫能力;②渣中添加CaF₂可以有效的提高炉渣的脱硫能力,但当CaF₂含量大于15%,Ls不再增加;③考虑了脱氧产物的上浮对炉渣成分的影响,得到了最佳的脱硫剂配比%CaO/%Al₂O₃=2.5-4;SiO₂<5%;F-控制在8%左右,熔点不大于1350℃。实验室条件采用二次回归正交设计的方法,研究了含BaO和Na₂O的脱硫剂中各组分对Ls的影响,结果表明:①CaO/Al₂O₃比值的增加,Ls先增大后减小,在CaO/Al₂O₃为1.9时达到最小;②随着MgO含量的增加,Ls先增大后减小,当MgO=6%时,Ls最大;③随着BaO含量的增加,Ls减小,大于10%以后趋于平缓,随着Na₂O含量的增加,Ls呈线性增加;④随着CaF₂含量的增加,Ls将减小;⑤BaO、Na₂O和CaF₂含量的增加,均可以有效的降低渣系的熔点;⑥最终确定了脱硫剂中不添加BaO和Na₂O,而采用上述确定的CaO-Al₂O₃-CaF₂系脱硫剂。利用FACTSage热力学软件计算分析了RH脱硫剂对采用高铝浇注料的RH浸渍管的侵蚀机理,并通过实验进行了验证,结果表明:①RH脱硫剂在与浇注料接触后,主要生成的相为CaO·6Al₂O₃（CA6）和CaO·2Al₂O₃（CA2）,继而继续与CaO结合成低熔点物质进入渣中;②CaF₂会与渣中的CaO和Al₂O₃结合成低熔点物质11CaO·7Al₂O₃·CaF₂,加快炉渣的渗透,加重侵蚀;③脱硫剂中添加5%的MgO,不仅可以生成高熔点的MgO·Al₂O₃（MA）尖晶石相,而且可以降低Al₂O₃在渣中的溶解度,从而缓解侵蚀,同时在耐火材料中添加一定量的MgO含量之后,也可以生成高熔点的MA相;④实验验证了热力学计算结果,表明在脱硫剂中添加5%MgO之后,脱硫剂对刚玉坩埚的侵蚀减轻。本文分析了RH冶炼条件下脱硫动力学的影响因素,建立了RH投入法脱硫的动力学模型,结果表明RH脱硫的主要影响因素为反应的容积系数,增大RH吹氩流量,提高真空度,提高炉渣的硫容量,均可以提高RH脱硫速率。工业试验结果表明,通过顶渣改质工艺,将顶渣中的FeO含量控制在15%以下,RH冶炼结束在10%以下之后,钢水氧活度有了很大程度的下降,硫分配比Ls增大,避免了RH回硫现象的发生,RH的脱硫效率达到了30%,成品硫含量小于0.005%,达到了钢种的要求。