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通过热压烧结法在45钢表面制备WC增强复合涂层，研究不同胎体的涂层组织与性能。基于分析结果，再采用高频感应熔覆法制备WC-EXD602涂层，研究工艺参数、WC含量以及添加剂等对涂层的影响，探讨涂层磨损和WC颗粒形变机理。采用金相、扫描电镜附加能谱仪以及X射线衍射仪观察组织和成分鉴定，借助硬度计、摩擦磨损机和电化学系统等测试涂层性能，结果表明：相对WC-Cu、WC-Ni，WC-Cu-Ni涂层的致密性最好，随着Ni含量的增加，其孔洞数量先减少后增加，40%Ni涂层孔隙率最低，超过40%Ni时涂层孔洞增大；WC-Cu-Sn涂层的最佳烧结工艺为47%WC、温度850℃、时间1min、压强2MPa；延长球磨和烧结时间有利于CuSn相的形成，涂层磨损机制以磨粒磨损为主，粘着磨损为辅；WC-EXD602涂层的孔隙率为0.84%、界面结合紧密且性能满足要求，加入1.0%La2O3后孔隙率降低32%，硬度提高10%，峰值为54.8HRC，相对耐磨系数9.76，耐磨性显著增强，其耐蚀性优于WC-EXDNi105涂层且随WC含量的增加，耐蚀性能逐渐下降；高频感应熔覆WC-EXD602涂层的最佳工艺为涂层厚度为1.0mm、感应间隙为1.5mm，300A预热20s、700A熔覆100s（每保温20s后冷却3s）；磷化处理1.5h后，界面形成明显扩散带，抑制了涂层高温氧化和起泡；与水玻璃相比，松节油与松香饱和溶液作粘结助剂更有利于涂层组织的改善；随着WC含量升高，涂层孔隙率先减少后增加，50%WC涂层耐磨性能最好；三组分颗粒级配的空隙率最低为24.13%，WC颗粒按1:3:1级配时，组织均匀、致密；磨损载荷0~400KN/m2时，磨损速率先增大后减小，WC颗粒与胎体呈交替磨损；WC颗粒烧损、溶解、开裂桥接主要受表面原子﹑分子化学反应，元素扩散、烧结颈长大的动力学因素影响。