钢铁行业的很多工艺生产环节会产生大量的烟尘,为了达到环保要求,所有产尘工艺都配置了除尘系统。这些除尘系统中,有些尽管在岗位含尘浓度和有组织排放指标上达到了环保要求,但通常是通过加大系统风量来实现的,对于除尘系统管路的平衡、各排风点风量需求变化时的调节和风机是否可以实现调速等方面并没有很好的考虑和优化,除尘系统长期大功率运行,耗费了大量的电能。钢铁行业是一个高耗能产业,能源的消耗占全国总能耗的16.3%。能源价格的上涨对于紧密依附能源的钢铁产业是一个严重的打击。所以,钢铁行业在完成保护环境的任务的同时,必须寻求更好地节能措施。本文通过分析测试一套实际建成的变风量实验系统,模拟变工况排风系统末端两点调节和三点调节时各排风支管排风量变化时电动阀门开度的自动调节和风机调速运行状况。通过实测数据整理、分析,得出变风量排风系统在末端风量变化时电动阀门开度调节、风量风压变化和风机调速的规律和所能达到的节能效果。对比系统中只有两个工作点运行和三个工作点都运行的情况,观察调节其中一个点,对系统中其他点的影响时发现,对于三个工作点运行的系统的影响明显小于两个工作点运行的系统。而且,无论排风系统的风机是否调速,改变小管径风管的风量,对于系统其他各点参数的影响较小。系统的总风量总是随着系统各点风速参数的改变而变化,但是总风压的改变较小,基本上处于稳定的状态。在模拟了变风量工况风机调速的基础上,对比手动调节阀门(风机不调速)的数据图像,发现采用风机调速调节系统的过程实际消耗的电量更少。耗电总量对比,手动调节阀门过程共消耗了21kWh的电能,而变工况风机调速过程消耗了13kWh的电能,节电8kWh,节约了38.1%的电能。也就说,自动调节风机转速,相比于手动调节阀门(风机不调速),电耗量的增长趋势小,系统的电能消耗量小,消耗电能随时间的增长速度慢,一定程度上节省了电耗。根据此提出风机调速的稳定性和节电性,证明风机调速的优越。