在现代机械加工过程中，深孔加工约占孔加工总数的40％，并且深孔加工的技术问题往往是机械零部件加工的技术瓶颈，因此，研究改善深孔加工技术对推动机械加工技术进步、解决生产实际难题具有十分重要的意义。本课题针对鞍钢重型机械有限公司转炉轧机上平衡块的气缸孔、超细长孔两类深孔的加工技术开展研究。　　 轧机平衡块在设计上具有以下特点：材质为42CrMo，可焊性差，孔多，壁薄，易变形。该平衡块机械加工的难点主要集中表现在两类深孔的加工上。第一类为气缸孔，孔深，孔壁薄，尺寸精度与形位公差要求高，粗糙度要求高；另一类是超细长孔，孔长，长径比L/D远远大于5，直线度要求高，粗糙度要求高。　　 本文结合生产实际，首先分析了两类孔各自的技术要求和特点，通过对两类深孔以前加工方法的理论分析与加工实验，分析研究原来加工方法存在的不足，确定了适合加工两种孔的不同加工方法和加工参数，并成功应用于生产实际。第一类气缸孔，通常是采用单刃镗刀，但是加工出孔的粗糙度高，直线度偏差也很大，经过理论分析与实验加工，通过选择合适的切削参数和切削液，利用浮动镗刀完成气缸孔的加工。第二类超细长孔，通常采用接长麻花钻加工此类孔，但是加工出孔的粗糙度高，直线度偏差严重超差，经过理论分析与加工实验，设计制作了专用的深孔加工刀具，通过选用合适的切削参数和切削液，使此类孔的加工完全达到技术要求。针对平衡块气缸孔、超细长孔加工技术的研究和改进，解决了公司生产实际难题，取得了较好的经济效益。同时，对于类似的深孔加工也具有一定的参考价值。