近几年，我国铁矿石对外依存度逐年上升，国内铁矿石资源严重匮乏，加强国内复杂难选铁矿石的相关研究十分有必要。　　本文针对“宣龙式”鲕状赤铁矿的选矿试验表明，当试样磨矿细度为-0.074mm占54.42％~66.23%，焙烧温度为800℃，还原时间为60min，还原煤粉用量配比为8%~10%时，进行磁化焙烧能获得较好焙烧产品。将焙烧产品水淬冷却后进行磨矿（试样粒级为-0.074mm占93.82%）-磁选（磁场强度为98.88kA/m），能得到品位和回收率分别为62.56%TFe和94.23%的铁精矿。铁精矿试验数据说明磁化焙烧-磁选工艺能有效地处理该类鲕状铁矿，得到较好的指标。　　为进一步“提铁降硅”，对磁选铁精矿开展了反浮选试验。以十二胺作为捕收剂进行反浮选能获得浮选精矿品位TFe大于64%和作业回收率大于86%的指标，但十二胺在浮选过程中易产生大量发粘的泡沫，不便于后续操作。在以油酸钠作为捕收剂时，入选粒级控制在-0.074mm占88.23%，油酸钠、淀粉、CaO的用量分别为600g/t、1000g/t、2500g/t，矿浆pH值为12.0，矿浆温度为28℃~30℃，在一粗一精的浮选流程下可以得到品位为64.31%，作业回收率为82.32%的浮选精矿产品，达到了提铁降硅的目的。反浮选对提高铁精矿品位的作用不大，采用反浮选流程增加药剂成本，却无显著效果，工艺流程可只考虑磁化焙烧-磁选流程。　　扫描电镜-能谱（SEM-EDS）和XRD等分析测试技术表明，纯矿物焙烧试验中，试样中Fe2O3含量越高，越有利于生成的Fe3O4的晶粒长大和颗粒间的聚合。在实际矿物焙烧过程时，选择合适的焙烧条件，有利于磁铁矿的生成，并能减少方铁矿和硅酸铁的影响，使焙烧中的铁矿物颗粒，通过固相扩散反应相互固结变大，减少后续磁选的铁精矿回收率损失。但固相反应中试验物料颗粒仅仅只能与其发生界面接触的颗粒进行，如何增加、调控反应过程中磁铁矿颗粒相互碰撞的几率和反应控制进程，需要进一步的深入研究。