随着连铸技术的不断发展和对铸坯质量要求的日益提高,需要有性能稳定的连铸设备提供有力保障。杭州某钢厂1#连铸机在生产过程中经常出现漏钢、铸坯振痕宽度较大、振动装置中摆动臂变形以及摆动臂与连杆连接处的螺栓发生断裂等现象,造成突发事故,从而影响了铸坯的表面质量和正常稳定的生产秩序。本文针对上述情况,采用理论分析与虚拟样机仿真分析相结合的方法,对该连铸机的关键机构结晶器振动装置从运动学、动力学等方面的动态性能进行了综合分析与研究,找出了主要影响因素和改进措施。利用Matlab软件,首先对该机构的运动轨迹进行了分析计算,得出该机构的仿弧运动轨迹和理想轨迹误差值以及对现场工艺及生产的影响效果。对该振动装置进行运动学建模,并利用Matlab工程计算软件进行编程计算,对该机构的角位移、角速度和角加速度等运动特性进行了分析,总结出振动幅度和振动频率等各振动参数对机器性能的影响,提出了相应的参数优化见解,对设计和改造结晶器振动装置提供了理论依据。对该装置建立动力学数学模型,利用Matlab工程计算软件进行编程计算,得出机构各杆件铰支点的支反力和力矩载荷,总结出振动幅度和振动频率等参数对杆件的受力影响,为日常的维护、参数的选取以及强度的校核提供理论数据。对该振动装置利用SolidWorks软件进行了三维实体建模,并通过Adams软件的虚拟样机技术进行了实际工况下的运动学和动力学仿真分析,得出各相关点的动载荷。利用SolidWork COSMOSWorks,对形状和受力均较复杂的摆动臂进行了有限元分析,得到了应力分布云图以及最大应力的值,由此进行结构改进,通过对前后结构的应力分析对比,找出了增加强度的可行方案;同时对关键部件进行了强度校核,并经现场实践检验效果显著。