自润滑关节轴承在航天航空、工程机械、国防军工等尖端科技领域扮演着重要角色,其性能优劣及使用寿命取决于自润滑衬垫。试验机是评价自润滑衬垫性能和寿命的重要检测设备,但是在试验机检测过程中,存在诸多误差因素影响磨损量在线检测值,严重干扰了自润滑衬垫性能和寿命评价工作的进行,限制了相关行业的发展。针对此问题,本文应用误差补偿技术,降低了误差因素对磨损量在线检测值的影响,提高了试验机的检测精度,增强了检测数据的可信度,主要研究内容如下:以实验室自制的自润滑衬垫试验机为研究对象,通过分析试验机的工作原理和磨损量在线检测原理,找出了影响磨损量在线检测值的三种主要误差:载荷误差、热误差和传感器误差。通过分析误差特性,制定了适合自润滑衬垫试验机的误差补偿方案,从仿真模拟和试验两个角度对这三种误差展开了研究。利用ANSYS Workbench仿真平台,建立了磨损量测量系统模型,并对载荷误差和热误差(摩擦热误差、环境热误差)进行了仿真分析。仿真结果表明:载荷误差、摩擦热误差对于磨损量在线检测值影响较大,而环境热误差影响较小,可忽略。通过对试验机传感器的标定,消除了传感器误差对磨损量在线检测值的影响,同时还得到了环境温度对于位移传感器温度漂移的影响规律。依据试验机工作原理,设计了载荷误差和摩擦热误差检测试验方案,试验结果验证了磨损量测量系统仿真模型的正确。根据误差试验结果,建立了具有较高拟合精度的载荷误差模型、摩擦热误差模型以及位移传感器温漂误差模型。依据误差影响机理,建立了磨损量在线检测误差补偿公式,并设计了具有易用性、通用性的误差补偿测试系统(嵌入试验机的测控系统)。通过自润滑衬垫的摩擦磨损试验,验证了误差补偿测试系统的有效性。依据试验结果,修正了误差补偿公式,磨损量在线检测的精度得到进一步提高。