PS版生产线表面处理段各种表面处理液的浓度和温度是PS版制造过程中十分重要的工艺参数，直接决定着版基表面处理的效果和最终产品的质量。本课题针对PS版生产线表面处理液自动检测与控制系统的实现方案进行研究，以改变目前国内人工控制及低水平自动化控制的现状，为生产的全面数据化、自动化进程打下坚实的基础。 基于PLC(Programmable Logic Controller)的控制系统的开发，涉及对生产线表面处理段碱洗、电解、去污、氧化等多道工序中的多种表面处理液的检测与控制，本文主要针对其中碱洗段进行研究，对该段的碱性处理液的浓度、温度和液位进行自动化检测与控制方案的设计工作。 本课题采用SIMENS公司的S7-200系列PLC CPU226作为现场控制单元，采用PC机作为上位计算机，运用STEP7-Micro／WIN32编程软件建立对下位机PLC的控制程序，同时通过组态王软件建立人机交互界面，实现了对处理液电导率、比重、温度等工艺参数的实时数据及变化趋势曲线，现场各泵、阀门的控制状态以及储箱液位的监测与控制，并可实现在线的参数修改和控制方式转换等功能。 在浓度控制中，采用分区控制策略，控制规则清晰明确，程序上易于实现和扩展；在温度控制中，采用分段式PID(Proportional Integral Differential)控制算法，通过在线的PID参数整定实验，取得了良好的控制效果，实现了对碱洗段处理液实时而准确的自动化检测与控制。