总装化造船是现代造船模式的重要特征,而实施大型总段建造是总装化造船最重要的工法之一。大型总段可以本厂建造,也可以外协制作。大型总段建造工法可以有效缩短船坞(台)周期,同时大大提高出坞船舶的完整性;可以提升总装厂核心资源的利用率,包括重要设备、船坞、大型龙门起重机和码头等;可以降低造船综合成本,提高造船生产效率。本文结合S船企实际状况和发展需要,研究了超大型总段建造的关键工法,包括超大型总段大门架总组工艺、超大型总段运输、超大型机舱总段吊装工艺和重要工装大门架的设计。论文主要研究内容如下:充分考虑S船企目前总组场地紧张、吊车作业负荷较大和船坞周期较长等问题,提出了以大门架总组工艺为核心的解决方案,研究超大型总段建造模式。分析了超大型总段的大门架总组工艺流程,对总组精度控制、船体焊接顺进行了研究,提出较详细的超大型总段的大门架总组工艺流程;结合S船企运输条件及设施设备能力,提出了超大型总段厂内运输方案,并通过计算分析,验证了超大型机舱总段运输的安全性;针对超大型总段大门架总组的技术方案,进行适用于超大型总段总组的大门架设计,运用有限元法优化设计了大门架结构,使大门架结构强度满足要求,设计出符合生产需求的大门架,且其重量达到了轻量化;从总段结构复杂性、预舾装量等几个因素考虑,以典型机舱区域的大型总段为研究对象,对超大型机舱总段的吊装全过程进行了动态模拟仿真,分析其结构响应。以船舶吊装安全评定准则为基准,评估各工况下的总段结构强度及变形,从而确定结构加强设计方案。大门架总组工法可以有效地减少总组场地占用时间,提高了总段的完整性,同时为门架进涂创造了有利的条件,促进了总组与涂装之间的衔接。超大型机舱总段吊装过程的模拟仿真,为实现吊装结构加强布置优化提供了计算依据。提出变形控制的参考依据:变形量、变形率,并应用于超大型机舱总段的计算校核,达到了较好的效果。