为解决世界性能源问题，减轻汽车自重，降低油耗成了各大汽车生产厂家提高竞争能力的关键。减少汽车自重的主要途径就是汽车材料的轻量化。在为数不多的轻量化汽车材料中，铝以其他独特的性能优势成为汽车制造业中使用最多的轻量化金属材料。因此，在满足必须的刚度、强度及疲劳寿命等条件下，实现铝合金车轮的轻量化设计显得尤其迫切。铸造成形铝合金轮毂容易产生缩孔、疏松，降低了零件的机械性能。为寻求更好的铝合金轮毂成形工艺，本文重点介绍了铝合金轮毂的设计和挤压成形工艺，并预测了挤压成形后的晶粒度。铝合金轮毂挤压成形的目的是通过塑性变形改善制品的组织结构，提高铝合金轮毂的力学性能，达到轻量化要求。首先，对某款铝合金轮毂进行了台架试验的有限元模拟研究，主要包括冲击强度试验和弯曲试验。结果表明，此款铝合金轮毂无论是从结构上还是从性能上都符合规定。其次，进行挤压模具的设计，为了获得较好的模具设计方案，拟定了三种方案，利用三维造型软件UG建立了轮毂的几何模型，在FORGE软件中建立了挤压成型的热力耦合模型。通过对有限元热力耦合模拟结果——成形质量、等效应变场、温度场、模具成形力等各项指标的分析与评价，得出了一套较佳的挤压成形方案，最后，利用FORGE模拟动态再结晶平台，对挤压成形后的轮毂进行晶粒度预测，结果表明：在挤压成形过程中发生了动态再结晶，模拟得到平均晶粒尺寸大小和动态再结晶百分数都比较理想。