随着各国海上贸易不断加深,集装箱船在航运市场上需求的份额正不断扩大,因追求单箱成本的最低化,现代化集装箱船正朝着大型化、高速化,多用途方向发展。造船精度管理在船舶建造过程中扮演着重要的角色,直接影响船舶的使用性能及安全性能。船体建造精度是保证施工质量与建造进度的先决条件,如何控制好建造精度是企业产品质量的关键点,是企业生存求发展的重中之重。本文以目前我国北方D船厂建造的20000TEU大型集装箱船作为研究对象,根据先前承接的集装箱船项目,结合目前在建集装箱船产品建造过程中货舱区横舱壁分段和导轨在制作、安装阶段的精度问题加以研究分析,对于导轨架的制作提出了新的方式,研究制造出专用的导轨架模板胎架,用以提高制作精度。对导轨架的焊接关键点及检测要求进行整理分析固化焊接顺序,对精度检测逐条分析处理,做到既提高了精度又减少施工工时消耗。在导轨架安装方式及安装阶段也提出了新的方法,安装方式从原来的横舱壁分段下胎后安装提前到在横舱壁分段胎架上安装。安装阶段从横舱壁分段总组阶段安装提前到横舱壁分段建造阶段安装。通过制定相应质量控制文件及解决措施。对指导现场实际施工有实质性帮助,证明其方案的高效性,精度控制也有显著提升。高效合理的质量控制方法就是对照其他船厂质量研究体系并总结自身相似船型精度控制数据,结合实际建造条件选出最优方案。对于大型集装箱船,横舱壁分段具有尺寸大、壁板薄、易变性等特点。由横舱壁、舷侧分段组成的货舱的精度控制最为重要,安装导轨架以及横壁分段的建造更是重中之重。本文基于分段建造技术与导轨架制作及安装技术在大型集装箱船上的研究,在横舱壁分段从零件下料、构件焊接、大组立制作、分段总组及合拢过程中优化精度控制方案,制定各阶段的精度控制措施。分析并减少施工差错率,最终通过吊箱试验,验证了导轨制作及安装的精度的提升,评估了导轨架预装阶段的合理性和有效性。最终缩短整船建造周期,实现“提质增效”真正达到日韩的先进造船水平。