重整汽油加氢脱苯装置2004年12月试车投产后,重整汽油中苯含量高达6.78%,装置操作平稳率只有83%左右,并且燃料气浪费严重,达800m3/h,这一系列问题影响了装置的安全平稳生产。通过对装置进行分析,找出了产生上述问题的原因:回收装置尾气火炬系统不完善,浪费大;装置没有设计催化剂钝化、还原工艺流程,导致催化剂卸剂、再生困难;催化剂结焦速度过快,缩短了催化剂正常使用周期;反应器结构不合理,导致催化剂装填困难,并且存在局部催化剂结焦的隐患。针对上述问题,提出了以下解决方案:增加高压燃料气补压线路,稳定脱苯塔操作,避免大量燃料气损失,增加液收。脱苯装置的尾气放火炬流程改为燃料气系统,回收热能,并且具有平稳操作的效果。将缺失的脱苯催化剂处理流程改为重整装置还原再生系统的分子筛干燥还原路线,完善催化剂还原再生工艺流程,实现催化剂长周期运行。调整催化剂装填高度、装填量、装填方式并设计新型装填工具,形成一套列管反应器装填工艺,简化了操作,避免了催化剂结焦。改造并完善反应器内件,在列管下管板处增加筛板部件,彻底改善了列管下部催化剂、瓷球的装填难题,还不会改变反应器原有的油气分布。重整汽油加氢脱苯装置经过工艺改造后,实际运行效果比改造前有了大幅提高。重整汽油的苯含量从6.78%降低至0.5%,装置操作平稳率从83%提高至99%,并且节约燃料气800m~3/h。