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在铝合金的铸造成型和钢铁材料的热浸镀铝生产过程中,高温铝液当中承受载荷的零部件通常因为铝液腐蚀与磨损的交互作用而失效,这直接提高了企业的生产成本。高硼铸造铁基合金作为一种新型耐磨材料,具有优异的耐磨性能,且合金中的硼化物具有优异的耐铝液腐蚀性能,是一种非常有潜力的耐铝液腐蚀-磨损材料。热处理对高硼铸造铁基合金的组织、力学性能和耐磨性能有着重要的影响,但关于热处理对其耐铝液腐蚀及腐蚀-磨损性能的影响尚未见报道。本文以砂型铸造制备的Fe-Cr-B铸钢为研究对象,研究了不同热处理工艺对其组织、力学性能的影响;重点研究了热处理工艺对Fe-Cr-B铸钢耐铝液腐蚀以及耐铝液腐蚀-磨损性能的影响。主要结论如下:(1)Fe-Cr-B铸钢在1000℃-1050℃去稳处理配合200℃-300℃回火处理可获得较好的综合力学性能;在850℃-1100℃范围内,随着去稳处理温度的升高,Fe-Cr-B铸钢M1(16.2wt.%Cr-1.7wt.%B-1.7wt.%Mo)和铸钢M2(13.0wt.%Cr-1.8wt.%B-1.9wt.%Mo)中硼化物的连续性逐渐降低,二次硼碳化物的析出数量先增大后减小,并在900℃保温1h时达到最大值;M1和M2的硬度均随去稳处理温度的升高先增大后减小,而断裂韧性的变化趋势则相反;M1和M2在500℃回火处理时均有较强的二次硬化效果。(2)铸态铸钢M1和M2的耐铝液腐蚀性能分别约为H13钢的4.5倍和3.8倍,其组织中的M2B(M=Fe,Cr,Mo)型硼化物起到了延缓铝液腐蚀的作用;对铸钢M1进行去稳处理后,其腐蚀失重速率随去稳处理温度的升高先减小后增大,并在900℃时获得最小值;当腐蚀时间为8h时,铸钢M1经900℃保温1h去稳处理后腐蚀失重速率比铸态降低了约25.1%;去稳处理后析出的弥散分布的二次硼碳化物具有优异的耐铝液腐蚀性能,有效地阻碍了反应扩散的进行,提高了铸钢的耐铝液腐蚀性能。(3)在750℃铝液腐蚀-磨损条件下,铸钢M1在900℃-1050℃范围内去稳处理时,铝液腐蚀-磨损失重小于铸态铸钢M1,且在1000℃保温1h去稳处理后腐蚀-磨损失重达到最小值,比铸态条件下降低了约11%;在铝液腐蚀-磨损过程中,铝液腐蚀加速磨损的同时,磨损也加速了铝液的腐蚀,两者的交互作用是导致Fe-Cr-B铸钢铝液腐蚀-磨损失效的主要原因。