连杆是发动机和压缩机运动的主要关键件之一,其工作的稳定性、可靠性严重影响着发动机和压缩机的整机质量。由于铝合金连杆质量轻,且强度能满足小型汽油机和压缩机的功能要求,因此铝合金连杆应用变得越来越广泛,需求量逐年递增。但我国的铝合金连杆设计水平和制造工艺还处在相对落后的阶段,生产效率较低,产品质量有待大力提高。本文在研究国内外铝合金连杆制造工艺的基础上,结合目前企业在连杆装配加工过程中出现的无法装配、偏磨、铝屑等问题,对某厂CAP-1铝合金连杆的结构进行优化,并提出了一种能生产高质量连杆的加工工艺,包括:1.分析小型汽油机铝合金连杆的结构和工艺特点,对油槽、杆盖和弹性销孔结构进行分析和改进,有效解决无法装配、偏磨、含铝屑的问题,降低了对加工工艺和机台的要求,提高了铝合金连杆的装配性、整体质量和工艺性。2.研究铝合金连杆毛坯铸造工序,通过控制铝水的含氢量,对铸造工艺进行改进,解决了铝合金气孔多的问题;通过热处理炉的合理布置,缩短了固溶处理炉到冷却水炉的等待时间,提高了热处理效果。从而改善了铝合金连杆的组织性能和力学性能。3.对加工工艺和工装的研究与改进,使加工工艺满足基准统一、粗精分开、基准先行等原则;增设了定位机构,设计了多方向可动的夹紧头,实现了夹紧点与主定位点一一对应,确保定位夹紧准确可靠,解决了连杆质量不稳定的问题,缩短了单件加工时间,提高了生产效率。4.快速检测铝合金连杆平行度和中心距的检具设计,实现快速在线检测,提高了检测效率,避免了需要依靠三坐标测量仪才能测量而耽误生产的现象,提高了生产效率。而且可以提高检验频次,及时发现不良品。课题的研究来源于企业生产一线,本课题的研究为同类铝合金连杆设计和大批量生产工艺设计提供参考,具有很好的工程应用价值。