管材的弯曲成型是船舶制造过程中的一个重要环节。在实际加工过程中，由于回弹和伸长等缺陷，管材的成型加工往往采用留有余量的加工方式，且在加工完成后还需进行二次划线和二次切割。这不仅导致材料的浪费，而且制约了弯管速度的提升。因此，在管材加工过程中，对回弹进行控制对于提升造船效率和管材的精确成型具有重要作用。针对管材的回弹问题，本文采用Ansys/Ls-Dyna有限元软件，对弯管的过程进行仿真模拟，通过改变模型的参数来探究弯曲角、相对弯曲半径、管材半径、轴向力等参数对回弹角度的影响，并通过试验验证模型的精度。主要研究内容如下：　　（1）结合管材冷弯成形的实际加工特点，建立管材冷弯成形的有限元模型，在冷弯有限元模型的基础上建立回弹模型，并进行数值模拟。　　（2）在有限元模拟的基础上，选取弯曲角、相对弯曲半径、管材半径、轴向力等参数，分析其对回弹角的影响规律。　　（3）根据有限元仿真的结果，对主要影响参数进行试验验证。　　（4）研究如何对管材的回弹进行控制。　　本文通过对模型的分析和试验的验证，得出以下结论：　　（1）管子弯曲卸载后，最终的成型角度和弯曲角度成线性关系，且该直线经过原点。　　（2）管材加工过程中工件的夹紧程度，即轴向力的存在会对回弹产生影响，且轴向力越大弯曲回弹越小。　　（3）管子的壁厚和直径对回弹的角度影响不大，因此在实际生成过程中可以不考虑其对回弹角度的影响。而相对弯曲半径对回弹影响较大，在实际加工过程中必须考虑其影响。　　（4）经过试验验证，本文中的有限元模型能够较好的对管子的弯曲加工进行模拟，对实际的加工具有指导价值。