目前玻璃零件的加工方法一般为：粗磨、精磨、研磨及抛光，这种加工方法精度高、效率低、生产周期长，成本高，加工过程不易实现计算机自动控制。而切削加工方法具有效率高、成本低等特点，若在满足一定精度的基础上，对玻璃进行切削加工，不仅能极大提高生产效率，而且对其它脆性材料的加工方法提供了新的思路和途径，丰富了脆性材料加工的理论研究，同时也扩大了切削加工方法的应用范围，因此研究玻璃切削加工具有重要的理论和现实意义。 　　分形理论是近年来才兴起的一门学科，它是非线性科学研究中十分活跃的一个分支，为解决复杂的非线性问题提供了一种行之有效的方法。玻璃等脆性材料的切削加工是一个不连续、复杂、非线性的变化过程，在玻璃切削实验中发现切削力的变化呈非稳定状态。本文基于分形理论及实验研究了切削用量和刀具前、后角对玻璃切削加工过程的影响，即切削力平均值及切削力动态分量分形维数和表面粗糙度Ra随不同切削速度、进给量和切削深度的变化规律，以及不同刀具前角和后角对切削力平均值及其动态分量分形维数和表面粗糙度Ra的影响。 　　基于前人提出的玻璃切削过程模型，本文通过改变切削深度或进给量，将玻璃切削过程模型分为三个独立的阶段：小块破碎切除阶段、大小块破碎去除阶段和大块破碎切除阶段。并分析不同阶段的切削力动态分量的分形维数和工件表面粗糙度Ra的大小，据此提出了用切削力动态分量分形维数和表面粗糙度Ra值来界定玻璃切削过程各个阶段的方法。 　　最后通过切削玻璃和45钢的实验对比，研究了刀具的不同磨损形式及其机理，发现切削玻璃时，刀具从初期磨损到正常磨损直至磨损失效的过程中，其切削力的功率谱图的峰值变化较明显，而且切削力动态分量分形维数也有一定的变化规律；但切削45钢时，在刀具磨损的过程中，其切削力的功率谱的幅值和其分形维数的变化不是很明显。