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近些年来随着计算机技术的发展以及数值模拟技术的不断完善,板料成形有限元法已经被广泛地应用于冲压件生产当中。在模具设计阶段就可以对产品进行模拟仿真,预测成形件可能会产生的缺陷,例如起皱、拉裂等,通过分析来确定缺陷产生的原因,从而根据分析结果制定改进方案,或改变工艺参数,或改进模具设计,来达到消除缺陷得到合格产品的目的。数值模拟结果的准确性无疑决定了工艺参数的可靠性及模具设计的高效性,模拟结果越准确,就会减少模具的试模修模次数,这不仅降低了模具设计周期,加快产品开发步伐,同时降低了企业生产成本提高了企业竞争力。本文结合生产中常见的几种小型冲压件进行了模拟仿真,对成形件质量进行分析。通过CATIA建立三维模型,导入DYNAFORM软件中,通过计算及已知参数,进行数值模拟,并对模拟结果进行简要分析,通过模拟结果与理论结果对比,验证了DYNAFORM软件模拟结果的可靠性。主要内容如下:1.V形件弯曲回弹过程模拟在板料成形过程中,回弹对成形件质量的影响非常严重,也是弯曲成形时很难控制的问题,回弹量过大将严重改变零件的形状。本文选用四种材料分别为10、Q235、Q255和40钢进行模拟,板料厚度t为1.4mm,弯曲半径r为3mm,弯曲角度α为90度,首先根据相对弯曲半径r/t及弯曲角度α查找相应工具书得到这四种材料的理论回弹角度Δα,然后运用DYNAFORM模拟软件,对这四种材料进行弯曲模拟,并运用DYNAFORM软件的后处理功能计算出这四种材料相应的回弹值,将得到的数据与先前查找的相应理论回弹值进行对比,从而验证DYNAFORM软件模拟结果的可靠性。2.圆筒形制件拉深过程分析分别模拟材料为AL及08AL的圆筒形件,寻找AL及08AL的极限拉深系数,并与各自理论极限拉深系数对比。3.带凸缘低盒形件拉深过程分析盒形件拉深成形时主要考虑以下问题:拉深的变形区较大,拉深成形过程中位于凸缘部分的材料因切向压缩极易发生起皱,而处于凸模圆角部分的材料因受到径向的强烈拉伸而严重变薄,甚至被拉裂,从而导致拉深失败。因此有必要对拉深时的变形特点进行分析,找出产生起皱、拉裂的根本原因,从而来指导制定拉深工艺和模具的设计,以提高拉深件的质量。采用DYNAFORM软件对盒形件拉深过程进行有限元模拟分析可以方便、快速的满足分析要求。4.板料液压拉深成形过程分析先对阶梯圆筒形件进行软凹模液压拉深成形,再采用传统拉深成形方式对此阶梯筒形件进行成形,将两者模拟结果的成形极限图及厚度分布图进行对比。比较厚度分布图时,可在每个厚度分布图的相同位置选取一定数量的点,测量各点厚度并计算其平均值来进行比较。