随着中国汽车市场的快速发展,对汽车零部件的需求也随之增长,汽车零部件的供应商之间的竞争加剧,如何降低生产成本和提高产品质量成为各汽车零部件供货商的首要任务。本文简要的介绍了精益生产理论和精益生产线设计要求。根据B公司精益生产线设计流程的现状,结合MTM和PFMEA优势,对如何将MTM与PFMEA融入到精益生产型设计中进行分析。首先,在精益生产线设计阶段,通过MTM标准动作时间的定义,将只能由一个操作员独立完成且不可拆分的动作组合成基本操作,将该动作结合其当前的操作条件分解为基本的MTM动作元素代码组,并将所有基本动作元素的代码对应时值的相加,得到该操作所需要的时间。把所有生产线操作时间按照操作流程排列,根据MTM分析结果对操作内容进行优化分配,调整动作流,使每个操作员的工作量达到平衡。同时根据优化后的操作内容重新调整生产线设计,并生产工艺流程图。其次,根据产品设计功能和要求并结合工艺流程图,对在生产线实现该产品功能和要求的操作或过程进行全方位风险分析,确定该风险要因的严重度、发生概率、现行预防和探测方法,通过对严重度、发生率、探测率计算分析优先系数RPN。根据RPN从高到低对失效或失效要因提出改善措施,最终使风险控制在合理的范围内。最后将PFMEA分析得到的所有改善措施更新到精益生产线的设计方案中。达到消除或控制可能出现的失效的几率,减少量产过程中可能出现的浪费。本文所采用的MTM方法和PFMEA工具具有通用性,可以为类似的企业提供借鉴。