随着航空发动机性能的不断提升以及国家对航空发动机需求的不断增长,各类航空零部件的高质量、高效率、低成本交付是大势所趋。机匣作为航空发动机的主要承力部件,其交付质量直接影响发动机整体性能。斜安装边是航空发动机加力筒体焊接机匣的一部分,属于典型的大型薄壁零件。虽然零件外型轮廓简单,但因其安装边回转中心与焊接边回转中心存在2.5°的夹角,导致其加工方案相比传统安装边类零件存在较大差异。本文以某型发动机斜安装边零件为研究对象,通过对现有工艺的分析,指出存在的问题,并通过对一种新型数控加工方案的论证、试验和应用,有效控制零件变形,实现零件高质量、高效率、低成本交付。主要研究内容如下:首先,本文从斜安装边结构、材料、工艺路线三个方面对零件加工现状进行了概述和分析,并结合机匣零件变形原因及现场实物数据总结出加工余量大、工装结构不合理,原铣、车工艺方法不适合以及内、外型面分工序加工是造成零件变形的主要原因。其次,基于问题分析,提出工装改进和数控工艺改进两种优化方案,并详细论述了数控工艺改进方案中以车削替代五座标铣削的实现过程。通过两种优化方案在加工效率、可靠性、经济性等方面的对比,最终选择数控工艺改进方案进行现场验证。然后,对所选择方案中相关的工艺路线、加工余量、工装实物以及数控程序进行调整,办理临时工艺文件进行小批次的试验验证,并从质量、效率、成本几方面对验证效果进行了总结和对比。最后,结合试验成果以及试验过程中存在的不足,对工艺路线及工艺余量重新进行了修订和小批验证,验证合格后将最终成果应用在大批量生产中,通过零件改进后变形数据的收集,证实了技术方案的高效性、合理性和稳定性。工艺改进后,斜安装边零件的内外型面工序加工时间缩短48%,零件生产周期缩短50%,刀具消耗成本降低70%,加工变形得到有效控制,壁厚尺寸机械加工一次合格率达到100%,并形成了一套成熟的斜安装边类零件加工工艺。