本文旨在向聚苯乙烯-丁二烯-丙烯腈嵌段共聚物树脂(ABS树脂)中添加了改性纳米碳酸钙（CaCO3）粒子，并利用压力诱导流动成型(PIF成型)制备得到纳米复合材料。通过改性，树脂的韧性得到了大幅度地提高。我们系统地研究了材料的微结构演变及其材料韧性的关系，定性地解释了添加改性纳米CaCO3在增韧中起到的作用，并在此基础上，提出了新的“软”“硬”复合结构的增韧模型。通过力学性能研究，我们发现ABS树脂中加入改性纳米CaCO3颗粒而不进行PIF成型时，树脂的韧性会略有下降，而经过PIF成型之后，韧性才得到大幅度提高。当改性纳米CaCO3含量为10.0wt%且材料在PIF过程中的压缩比为1.9时，纳米复合材料的冲击强度增加了331%，断裂伸长率可达到60%，拉伸韧性增加了1335%；相对于PIF成型压缩比为1.9但未加改性纳米CaCO3的样品，纳米复合材料的冲击强度增加了66%，拉伸韧性增加了582%。我们认为，PIF加工和改性纳米CaCO3颗粒的加入会带来新的微裂纹形成和生长方式，从而在断裂时吸收更多的能量。我们通过TEM和SAXS对微结构进行表征，发现随着ABS样条压缩比的增加，橡胶相从各向同性的球状变成扁平的碟状且橡胶之间平行排列，垂直于压力方向取向。平行排列的碟状纳米橡胶相可以有效地终止裂纹的生长，从而提高ABS的韧性。SEM的结果表明，经过PIF成型后的样品，表面粗糙度明显增加，且改性纳米CaCO3粒子可以从树脂中剥离，说明刚性粒子引发的大量空穴化也是增韧的关键因素。而未经PIF成型的纳米复合材料中，球形的橡胶相不足以抑制空穴化带来的微裂纹的扩展，因而仅仅加入改性纳米CaCO3时，材料的韧性反而略有降低。基于本论文研究结果，我们得出以下结论，刚性粒子的添加可以引入更多微裂纹，而软的碟状橡胶粒子则可有效地终止这些微裂纹的聚集，两者的协同作用带来了韧性的大幅度提高。