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模拟某油田腐蚀环境,通过高温高压腐蚀试验和实物机械疲劳试验,采用金相显微镜、SEM和EDS等现代分析手段,结合QT-900连续油管“入井—空气中放置—再次入井”的实际作业过程,分析了Ni-W合金镀层对连续油管理化性能的影响,研究了H2S和CO2共存环境下连续油管在井下不同井段的腐蚀行为和CO2环境下Ni-W合金镀层对连续油管耐蚀性的影响,并探讨了在H2S环境下连续油管和Ni-W合金镀层的抗SSC性能。研究结果表明:连续油管的组织主要为珠光体和多边形铁素体。与基体连续油管材料相比,Ni-W合金镀层中Ni和W元素的含量较高,Fe元素含量较低,外壁镀层厚度平均值为54.0μm,内壁镀层厚度平均值为98.0μm,镀层与基体结合良好。Ni-W合金镀层对连续油管的拉伸性能影响不大,但是能显著提高连续油管的硬度和疲劳寿命。疲劳失效的Ni-W合金镀层油管的裂纹均起源于表面镀层,裂纹逐渐贯穿镀层,最后扩展至基体。刺口附近裂纹较为密集,距刺口350mm处裂纹较为稀疏。模拟井口(即井深0m)、1500m、3300m和4400m,对应H2S分压分别为0.020MPa、0.030MPa、0.037MPa和0.040MPa,CO2分压分别为0.97MPa、1.10MPa、1.24MPa和1.33Mpa的腐蚀环境进行不同井段腐蚀规律研究,结果表明,井下油管腐蚀是应力和环境介质综合作用的结果。一次入釜试验后,连续油管在1500m井段腐蚀最严重,局部腐蚀速率达到4.4627mm/a,腐蚀产物主要为Fe S和Fe CO3的混合物。二次入釜导致连续油管腐蚀明显加剧,试样表面腐蚀产物Fe S含量明显降低,局部腐蚀产物膜脱落严重,平均腐蚀速率达到1.5549mm/a,约为一次入釜的3倍,属于极严重腐蚀。模拟CO2分压为1.07MPa、温度为60℃、加载拉应力为439MPa的腐蚀环境研究Ni-W合金镀层的耐蚀性能,结果表明,Ni-W合金镀层显著提高了连续油管的耐CO2腐蚀性能,镀层油管的平均腐蚀速率为0.0160mm/a,约为普通连续油管的1/40,属于轻度腐蚀。在H2S应力腐蚀标准试验中,连续油管和镀Ni-W合金层油管表面均出现裂纹,未通过抗SSC性能检测。