近年来，镁合金由于质轻，比强度比铝合金和钢高，比刚度和铝合金及钢无明显区别，但大大高于碳纤维增强塑料，热疲劳性比塑料好，磁屏蔽性好，易回收，能替代铝合金、钢铁和工程塑料成为新一代的结构材料，被用于汽车、军工产品、冶金化工和数码产品等方面。特别是对汽车行业来讲，随着全球经济的快速增加，人们对能源的需求与日俱增。在开发新能源的同时也要节能降耗，这就要求汽车构件的轻量化是满足其要求的一个重要途径，其中汽车轮毂的轻量化就是考虑的一方面。而镁合金耐蚀性差的性质限制了其在汽车轮毂上的广泛应用。虽然近年来越来越多镁合金表面涂层取得了一定程度上的进展，但国内外没有人研究镁合金表面涂层产生裂纹后的耐蚀性，本文就将着重于此方面的研究。本文以变形AZ80镁合金为基体，通过微弧氧化和静电喷涂两种工艺分别制备两种涂层，采用Machu试验、电化学测试、盐水浸泡、扫描电镜（SEM）、能谱分析（EDS）和盐雾实验等手段，研究了微弧氧化层和静电喷涂层的耐蚀性，微弧氧化层和静电喷涂层通过冲击实验和人为划痕实验使表面产生裂纹后的耐蚀性，为变形镁合金在汽车轮毂上的应用奠定了理论基础。研究结果表明：①变形AZ80镁合金表面经微弧氧化和静电喷涂两种工艺分别涂覆后，盐水浸泡后表面腐蚀产物生成量都小于裸露基体，表明其耐蚀性都得到提高。但在水溶液中静电喷涂涂层耐水性比微弧氧化膜层差，浸泡到一定时间后，静电喷涂层易起壳和剥落，导致防护作用失效，此时其耐蚀性比微弧氧化膜层差；②微弧氧化层经0.49J，0.98J，1.96J和3.92J冲击功分别冲击后，耐蚀性较膜层完好时减弱，并且随着冲击功的增加而减弱程度增加，特别是当冲击功大于等于3.92J时，膜层致密层受到冲击损坏，基体形变量很大，耐蚀性下降明显，受冲击产生裂纹局部腐蚀速度逼近裸露基体。控制裂纹总长度和总面积一致情况下，轻微划痕未达基体时其腐蚀速度不随单根划痕长度变化而变化，与膜层完好时基本一致。但划痕深达基体时其腐蚀速度随单根划痕长度增加而增长，腐蚀速度明显大于涂层完好时；③静电喷涂层经0.49J，0.98J，1.96J和3.92J冲击功分别冲击后，耐蚀性较膜层完好时减弱，此时受冲击部分涂层经盐水浸泡后更易沿微裂纹产生方向剥落，使腐蚀速度加快，从而耐蚀性下降。控制裂纹总长度和总面积一致情况下，无论划痕是否轻微是否到达基体，其腐蚀速度都随单根划痕长度增加而增长。但由于此静电喷涂涂层耐水性差，无论涂层上是否有裂纹，其耐蚀性都很差，总体上涂层耐蚀性在此时不全部取决于裂纹的性质，而取决于涂层粉末自身的性能。