随着能源危机和环境问题的日益加剧，轻量化、节能、环保和安全型汽车成为汽车制造业的主要发展方向。双相钢作为新型先进高强钢（AHSS）系列化产品中最为典型的品种之一，具有加工成本低、初始加工硬化高、屈强比低，强度高、延性好，无室温时效现象等特点，在使用过程中，既能提高汽车构件强度，满足安全性要求，又能使汽车减轻自重,降低油耗，并且在车身制造过程中还能提高钢板的成型加工性能，因此在汽车制造领域得到了广泛的应用。随着双相钢应用的日益广泛，其焊接问题迅速成为汽车制造行业日益突出并且亟待解决的问题。双相钢电弧焊，电阻焊等焊接方法存在热影响区晶粒粗化、热影响区软化、焊接接头冷裂纹倾向等问题，直接影响焊接接头的质量。本文针对双相钢上述焊接问题，采用GS-TFL-6KW型横流CO2激光器对1.5mm厚冷轧双相钢板DP590进行了激光对接焊试验，研究了激光焊接工艺参数对焊缝成形，焊接接头组织及性能的影响规律及焊缝的耐腐蚀性能。实验结果分析表明：双相钢激光焊接的焊缝结晶形态为树枝晶，晶粒较母材细小，热影响区粗晶范围小，软化区窄。焊缝组织主要由板条马氏体、低碳贝氏体及铁素体构成。焊接功率、焊接速度等焊接参数对DP590接头的微观组织和力学性能影响显著。焊接热输入的降低和冷却速度的加快能够提供更大的过冷度，导致形核率提高，晶粒细化，使焊缝和热影响区宽度减小，软化区变窄，马氏体含量增加，并且组织分布不均匀。不同焊接工艺下组织的变化并没有影响到焊接接头的抗拉强度，但导致焊缝显微硬度稍有升高，接头成型能力较母材下降。电化学腐蚀试验的极化曲线分析结果表明，三种焊接工艺下焊缝的耐蚀性能都优于母材，双相钢激光焊缝的耐蚀性能够满足使用要求。通过上述研究为冷轧双相钢在汽车行业的激光焊接工艺选择及评定奠定基础。