我国自进入工业化社会以来,从西方工业强国引进各类轧制机构,并学习相应的生产技术,经过多年引进、学习、改良、反向制造,我国逐步拥有了世界先进水平的板形控制装备和技术,在机械制造和设备精度控制方面取得了较大发展。轧制成形特点是在工件表面局部加载成形的,这样的制造方法可以有效地减少整体零件的成形载荷,零件的制造可以达到近净成形,使得零件在成形过程中更有利于对轧制机构实施自动化控制。本文提供一种新的方法,运用螺旋传动原理将压力机竖直方向运动转换为回转运动,将盘形件的生产转移到通用压力机上进行,在不建立新的轧制生产线的基础上,快速地生产出小批量的小型盘形件,兼具适应性广、生产组织灵活、投资成本低的优点。本文通过CATIA建立三维模型,导入ADAMS软件分析轧制机构的一系列运动,确定机构工作过程中各零部件之间的接触关系、约束关系、摩擦关系等。通过分析盘形件轧制机构各部分之间的装配关系,分析机构在运行过程中发生的螺杆旋转、轧辊辗轧等机械运动时的平稳性,对盘形件轧制机构进行空载运行分析,分析得出所研究的盘形件轧制机构可以在设定工况下稳定运行。针对轧制机构在运行过程中可能会发生的振动、零件变形、疲劳破坏等一系列不确定性因素。通过利用对盘形件轧制机构的运动学分析,研究在轧制过程中板料变形回弹力给机构带来的影响。通过ADAMS将板料变形的回弹反馈给轧制机构,通过模拟分析可得,螺杆旋转动速度、轧辊旋转速度对轧机机构运行稳定性影响较大,而摩擦系数对轧机机构运行稳定性影响较小。进而通过改变螺杆的螺距进行轧制机构传动力矩的分析,优化轧制机构传动系统。对于轧制机构系统中关键零部件的早期故障问题,本文以轴承为研究对象,对采集到的数据进行小波降噪,构建互相关能比熵,用来判断轴承出现早期故障的初始时间,并通过包络谱分析验证了所提性能退化指标的有效性,与常用的均方根指标和峭度值指标对比。结合Bi-GRU和单项GRU构建BiGRU-GRU网络,通过此模型对样本数据计算出的退化指标值进行预测。在轧制机构实际工作过程中,互相关能比熵通过对轴承振动数据的计算,实现了对轴承早期故障诊断,BiGRU-GRU网络实现了对退化趋势的预测,具有一定实用性。