注塑制品成型质量受多种因素的影响,其中由于成型工艺参数的选择不当,会导致翘曲、表面沉降等各种质量缺陷,从而影响制品的外观及性能。解决这一问题的途径之一是采用各种注塑成型优化方法。目前,基于CAE模拟分析应用各种智能优化算法的注塑成型优化方法存在着耗费时间较多的缺点,特别是针对制品翘曲变形的优化,这一问题更为突出。为此,本论文采用代理模型的策略,比较研究了三种不同的优化方法用于确定注塑成型最优工艺参数组合。其中,方法一是应用传统的基于代理模型的优化策略,通过试验设计,建立了注塑制品成型质量指标与工艺参数之间函数关系的代理模型,在验证代理模型满足精度要求的情况下,基于该代理模型应用全局优化算法确定了最优工艺参数组合;方法二是应用基于寻峰值采样法的全局优化方法优化注塑成型工艺参数,相对方法一中通过试验设计方法一次性确定样本点,寻峰值采样法主要利用当前样本点的信息加强了在最小值点周围的采样能力,使得该优化方法中样本点的需求量相对较少且降低了对代理模型整体精度的需求;方法三是综合利用代理模型、全局优化算法及寻峰值采样法逐步确定注塑成型最优工艺参数组合,通过引入二次寻峰值采样机制提高了优化效率。将上述三种优化方法应用于最小化注塑制品翘曲变形的工艺参数优化,经实例研究发现:方法二、三的优化效率较高,其中利用方法三所得的优化结果更可靠,适用于解决涉及到较为复杂的模拟分析计算(如翘曲变形)的注塑成型工艺参数的优化问题。