本文将先进的试验手段和现代CAE仿真技术结合起来，提出轿车开发过程中底盘零部件耐久性虚拟试验的一般方法与原则。耐久性虚拟试验可以实现零部件结构的优化设计和有限寿命设计，减少样车的试制次数，缩短开发周期，降低开发费用等，具有较高的工程应用价值。 首先介绍了轿车开发耐久性虚拟试验的一般流程与方法，并从中得出耐久性虚拟试验所包括的研究内容及其基础理论知识。之后着重对耐久性虚拟试验所需的理论知识进行阐述，完成了耐久性虚拟试验开发的理论研究。 其次完成道路载荷谱的采集工作，并分析其频域特性和统计特性，以及底盘零部件的损伤特性并据此确定了底盘零部件耐久性虚拟试验的目标部件。此外还进行了道路模拟试验，得到轮轴力位移和相应的轮轴力响应信号，这些信号可以作为耐久性虚拟试验模型的边界驱动载荷，也为轮轴力的预测创造了条件。 之后建立整车底盘系统的刚柔耦合多体仿真模型，包括模型的建立、试验验证与细化等工作，以得到精确的可供进行耐久性虚拟试验研究的仿真计算模型。然后以副车架和后桥为例研究了轿车开发底盘关键零部件的耐久性虚拟试验的流程及方法，其中包括目标部件子系统模型准确性的验证，特定试验工况的疲劳损伤计算，焊缝的模拟及寿命计算，以及力加载与位移加载两种不同虚拟模型仿真结果的对比研究等内容。 最后完成轿车开发耐久性虚拟试验方法的外推应用研究，包括以下两方面的内容：(1)以道路载荷谱数据为依据，通过试车场道路载荷谱模拟目标用户30万公里道路载荷谱，并以此等效载荷谱作为虚拟试验模型的驱动信号，最终完成用户工况下零部件疲劳寿命的预测研究；(2)结合试验数据和理论模型实现等效试验路不平度的模拟计算，并实现新车型的轮轴力预测。