烧结矿占入炉含铁原料的70%～90%,在钢铁联合企业中,烧结生产的燃料消耗占10%～15%,而在烧结过程能量平衡中,固体燃料(焦粉和无烟煤)消耗占80%左右。这表明固体燃料是烧结能耗的重要组成部分,对烧结生产的技术经济指标有很大影响,降低固体燃料消耗是降低烧结工序能耗的关键,同时对降低烧结矿乃至其它钢铁产品的成本将具有重大意义。论文针对海鑫钢铁公司烧结厂固体燃料消耗指标偏高的问题,结合现有原料、燃料为条件,对海鑫钢铁公司烧结厂360m~2烧结机的工艺现状进行了统计分析;对现行工艺进行了热平衡测定;通过计算分析了混合料料温、预热空气温度、烧结矿物理热回收率、混合料中水分含量、生石灰配加量对固体燃料消耗的影响规律;研究了6种焦粉粒度组成对烧结过程,料层透气性及固体燃料消耗的影响;拟合了混合料的平均粒度(d平均)、制粒性指数(GI)及料层透气性指数(KD)三者之间的关系;以此为基础,提出建议措施并部分实施。对采取节能措施前后烧结矿的冷态机械强度(转鼓指数),冶金性能(还原性、低温还原粉化率、软化熔滴性)进行了对比分析。试验结果表明:随着焦粉中较细粒级(<0.63mm)百分比的减少,焦粉平均粒径的增大(1.23mm提高到2.47mm),固体燃料消耗逐渐降低(从52 kg/t降低到44kg/t),原始料层中空气流量从250 m~3/h增加到320 m~3/h,烧结机利用系数从1.25 t /(m~2·h)提高到1.45 t /(m~2·d),烧结矿的成品率也从76.0%提高到82%。海鑫钢铁公司烧结厂360m~2烧结机在控制焦粉粒度组成、改善料层透气性和烧结工序余热利用等方面措施的实施,生产实践结果表明,烧结过程焦粉消耗稳定在53.27～55.06kg/t之间,高炉槽下返矿率稳定在23.12%～24.02%之间,烧结机作业率保持在88.79%～89.78%之间。