减速器作为矿山机械配套的主要动力传输装置，需求量巨大，由于其经常面临高粉尘、超载、频繁启动、超长时间工作等异常情况，对减速器的产品质量和可靠性提出了很高的要求。本文以 JS75矿用减速器为研究对象，以改进其传动性能为目标，对减速器进行了结构优化与齿轮的精益化修形，并完成了减速器的动态性能试验。　　根据减速器的工况条件，确定了减速器的总体设计方案与几何结构，对各级传动齿轮与轴所承受的载荷进行了计算。通过对轴承与轴承座的作用力的分析，获得了施加于箱体上的载荷。轴向载荷作用在轴承座孔的端面圆周上，径向载荷以周向120o余弦分布在轴承座孔上。　　利用 CATIA分别对三种减速箱体：厚壁少筋板式、薄壁加筋板式、剖分式箱体进行了三维建模，基于ANSYS Workbench有限元对箱体进行了静强度、变形量的对比分析，以轻量化、可靠性为目标原则，确定了薄壁加筋板式为较合理的箱体结构。在静力学分析基础上对薄壁加筋板式箱体作了模态分析，得出了该箱体的低阶固有频率和主振型，与传动系统的动态激励作对比，避免了箱体与齿轮传动系统激励共振的风险。　　利用MASTA软件齿轮微观修形模块对减速器末级重载斜齿圆柱齿轮进行了精益化修形设计与分析。结合鼓形、线性和抛物线等不同修形方式，通过对比修形前后的接触斑点、应力、传递误差与谐波振幅，确定了输出重载斜齿齿轮合理的修形方式及修形量。修形后齿面接触应力大幅度减小，避免了齿面偏载与边缘接触，使齿面载荷分布更为均匀，同时降低了轮齿的承载传动误差波动与谐波振幅的幅值，达到了改善齿轮副动态啮合性能的目的。　　最后，利用 M+P数据采集仪 vibpilot和与之配套的数据分析软件 Smart Office，分别对减速器空载和加载两种工况进行了振动噪声试验与频谱分析，得到了减速器振动与噪声响应频谱图。减速箱的主要振动来源于高速级弧齿锥齿轮激励，加载后齿轮箱的动态性能优于空载，噪声强度与空载相比无明显变化。试验表明：对箱体结构的优化，输出级重载齿轮的精益化修形有效改善了减速器的动态性能。论文研究达到了预期目的。