在不锈钢熔模精密铸造过程中,常会出现类似于裂纹、缩松缩孔、粘砂的缺陷,导致铸件的报废率大大提升,而传统优化措施较多依赖试错法和经验法对铸造工艺进行改进,缺乏理论支撑,无法提高铸件生产效率。因此本文以304不锈钢为研究对象,对熔模铸造过程中不锈钢合金液的流动及凝固行为进行分析,探究缺陷形成原因及优化方法,为实际不锈钢熔模铸造缺陷优化提供理论参考和有效指导。主要研究内容如下:（1）建立304不锈钢高温合金液流动及凝固过程数学模型。根据304不锈钢合金液液力学理论及对其物理性质的分析,通过连续性方程、动量守恒方程和能量守恒方程对充型过程进行描述,并结合数值模拟技术,对铸件缺陷进行分析。（2）铸造缺陷裂纹、缩松缩孔、粘砂的形成原因分析。研究了熔模铸造常见缺陷类型及缺陷的形成机理,发现裂纹的形成主要是应力大于材料极限屈服强度所致,而铸件内部收缩不一致是形成缩松缩孔缺陷的主要因素,粘砂缺陷主要与浇注温度高低、合金杂质含量及静压力有关。（3）不同类型铸件缺陷控制及工艺优化。对不锈钢弯管接头铸件设计了两种优化方案,对比分析,优化浇注系统并增设工艺补贴,对螺纹孔处裂纹的优化效果好。圆球阀铸件存在缩孔缺陷,结合缩孔解决措施对浇注系统结构进行优化设计,并用正交试验法调整工艺参数,将最大孔隙率降到2.29%。中大型电缆保护阀存在多种混合缺陷,分别出现了裂纹、缩孔和粘砂缺陷,对铸件的流动与凝固过程进行分析,通过优化设计了浇注系统结构,增设了冒口和排气通道,确定冒口尺寸、最小静压头、临界凝固分数和型壳最大收缩率等参数,最终消除了缺陷。