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从炼焦煤分选的中煤中分选出低灰精煤,使其合理地用于冶炼制焦,不仅有利于保护我国稀缺煤种资源,而且有利于促进我国国民经济发展。论文依据“不同的界面分选方法适应不同的颗粒粒度”,采用选择性絮凝浮选和常规浮选对磨矿后中煤进行了再选试验研究。筛分和浮沉试验表明:-3mm粒级中煤各粒度级灰分差不大,煤质较匀,平均灰分仅27.30%;-3mm粒级中煤的粘结指数仅为18.00%,只有经过分选才能用于炼焦,有再选的必要性。+1.40-1.80g/cm~3密度级累积产率高达81.79%,说明煤样中矿物质与有机组分密切连生,只有通过破碎磨矿才能实现有效分选。-3mm粒级中煤的煤岩特征表明:高岭石为主要的矿物质,但也存在一定量的黄铁矿、石英和方解石等。粘土矿物大多以4 m左右的颗粒浸染分布在细胞腔和基质内,很难实现完全解离。磨矿试验表明:磨矿5min时,-0.074mm粒级含量已达到84.59%,此时适合粗磨;当磨矿时间为30min时,细磨矿效率较高,进入-0.038mm粒级的物料含量接近100.00%,且-0.010mm粒级含量约81.85%。磨矿2min时,-0.038mm和-0.010mm粒级灰分均达到最小值,中煤中有机可燃组分优先解离。磨矿细度分别为-0.074mm54.66%(对应磨矿时间2min)和-0.010mm86.81%(对应磨矿时间40min)的磨矿产品的小浮沉试验表明:超细粒含量的增加并不能改变其可选性。在规定灰分12.00%时,其分选密度的增幅不大,仅提高了0.033g/cm~3。磨矿细度分别为-0.074mm54.66%和-0.010mm86.81%的磨矿产品的扫面电镜-能谱分析表明:在磨矿细度为-0.074mm54.66%时,+0.2mm粒级颗粒中,黏土类矿物与有机组分依旧以连生方式共存,而-0.010mm粒级中存在大量单体解离的矿物颗粒和有机煤岩单体颗粒。在磨矿细度为-0.010mm86.81%时,细粒级多以50 m的团聚颗粒存在,经超声分散后,可观察到矿物颗粒与有机可燃体基本完全解离。磨矿产品的接触角试验表明:接触角随解离度先增大,极大值为83.1°(磨矿细度-0.074mm67.32%(对应磨矿时间3min),此时颗粒表面疏水性最强)。当磨矿细度超过-0.010mm81.85%后,矿物质颗粒黏附在煤颗粒表面,其精煤接触角相对较低且波动不大。常规浮选试验表明:粗选即使在低药剂用量下(捕收剂用量为100g/t、起泡剂50g/t)时,所得精煤灰分仍高于15.60%,这是由细泥污染引起的。无药剂浮选最佳磨矿细度为-0.074mm~35%,但由于解离不够充分,精煤回收率不足14.00%。常规浮选的最佳磨矿细度为-0.074mm54.66~67.32%。当磨矿细度为-0.074mm54.66%(对应磨矿时间2min)时,通过粗选+精选流程可回收产率约35-38%的合格精煤。选择性絮凝浮选试验表明:絮凝剂与分散剂均有利于分选效果,且絮凝剂优于分散剂。-0.010mm81.85~86.81%为选择性絮凝浮选回收中煤的最佳磨矿细度。当磨矿细度为-0.010mm86.81%时,可回收产率43.44%、灰分11.93%的合格精煤,其浮选精煤数量指数为85.09%。粗磨-粗精选工艺处理炼焦分选中煤,不仅具有较高的分选数质量效率,而且能够大幅度降低磨矿能耗和浮选药耗,同时能避免浮选消泡和减弱后续过滤脱水问题干扰,试验结果表明粗磨-粗精浮选处理炼焦中煤最为适宜。