钛合金具有密度低、比强度高、生物相容性好等优点,已被广泛应用于航空航天、石油化工、汽车工业以及制造等领域,但由于其摩擦系数大、耐磨性差以及严苛条件（强腐蚀性离子Cl-、F-）下耐腐蚀性能表现较差等缺点,在一定程度上限制了应用领域的扩展。采用适当的激光涂覆、物理气相沉积、化学气相沉积、热扩渗和离子注入等表面改性技术,可明显提高钛合金特定方面的性能。利用薄膜涂镀钛合金表面,增强其耐磨耐腐蚀性能,有效地改善了钛合金表面的缺陷问题。在过渡金属氮化物和碳化物中,碳化铌和氮化铌薄膜具有优异的耐磨耐腐蚀性能。与NbC相比,Nb N具有更高的硬度和耐腐蚀性能,但其摩擦系数较高;通过在NbC引入N元素,在保持耐磨损性能不下降的条件下,能够提高碳化铌的硬度和耐腐蚀性能。本文采用双阴极等离子溅射沉积技术分别在Ti-6A1-4V合金表面制备了NbC和NbCN涂层。采用扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、X射线能量色散谱（EDS）表征技术对NbCN涂层的微观组织和相结构进行了综合分析,结果表明:所制备NbCN涂层由约2μm扩散层和12μm沉积层组成,为面心立方结构,呈Nb₂CN（200）择优取向;涂层微观组织连续、致密,且与基体结合良好。通过动电位极化、开路电位（OCP）和电化学阻抗谱（EIS）等电化学测试技术分别评估了NbCN,NbC涂层和Ti-6A1-4V合金基体在模拟海洋环境（3.5 wt.%Na Cl溶液）中的耐腐蚀性能。电化学测试结果表明:在模拟海洋环境中,两种涂层的腐蚀电位、容抗弧半径、相位角最大值及其频率宽度均明显大于Ti-6A1-4V合金基体,比TC4基体更容易形成高稳定的耐腐蚀的钝化膜。对比NbC涂层,NbCN涂层具有更好的耐蚀性能,XPS分析表明NbCN涂层的钝化膜由Nb₂O₅,Nb N,Nb ON组成。分别在室温和500℃高温下对NbCN涂层和Ti-6A1-4V合金基体进行了摩擦磨损试验,结果表明:在相同实验条件下,涂层的摩擦系数和比磨损率均小于TC4基体,且NbCN涂层比磨损率相比于基体在不同温度下均降低了两个数量级;对涂层分析,高温磨损条件下涂层的摩擦系数和比磨损率均低于室温磨损条件下涂层的摩擦系数和比磨损率,温度对涂层的耐磨性能并无影响;涂覆有NbCN涂层的试样耐磨性能明显增强。实验结果证明N元素的引入,增强了NbC的耐蚀性;也表明了由双阴极等离子溅射沉积技术制备的NbCN三元混合涂层提高了钛合金的耐磨耐腐蚀性能。