烟草行业生产过程中需要对烟草进行加热加湿,此过程会产生了大量的高温、高湿、有异味的废气,这些废气的排放,不仅会对周围环境造成污染,而且会释放大量的废热,造成能源浪费。针对国内烟草生产工艺实际情况,以下两个问题亟待解决：1)、如何将大量的高温、高湿、有异味的废气进行有效处理并尽可能少其排放量,降低生产过程对环境的污染,即减排的问题；2、回收提取所处理的这部分高温气体中的余热并利用,即节能的问题。本文针对卷烟制造企业制丝工艺节能减排的问题展开研究,完成以下内容：1)理论分析：分析了本课题研究的重要意义；对比分析了当前国内外对于卷烟生产工艺废气异味处理的方法以及制丝排潮余热回收利用的方法；2)异味处理工艺流程及样机设计：包括制丝除尘废气异味处理、制丝排潮废气异味处理。首先确定采用何种方式实现制丝除尘和制丝排潮废气异味处理,制丝除尘主要采用交叉流洗式技术实现异味处理,制丝排潮主要采用低温等离子体技术实现异味处理,对制丝除尘及制丝排潮废气总量进行统计,根据废气总量进行管道设计及风机选型,并具体设计制丝除尘及制丝排潮设备样机；3)余热回收工艺流程及样机设计：对原有余热回收利用系统存在能量吸收塔放在三级交叉流洗式气体异味处理系统后面,有部分热量损失的问题,提出了工艺流程上的改进设计,采用热质大循环技术实现对制丝排潮工艺中所排出温度为55-60℃的混合气体的热量回收；4)控制分析系统的研发：开发了制丝除尘异味处理、制丝排潮异味处理、制丝排潮余热回收利用工艺中的部分控制系统；5)实验验证：对改进的异味处理工艺系统进行实验以验证该系统的有效性,实验结果表明：在排潮余热利用段除异味入口臭气浓度高达3000-4000,即比恶臭污染物排放标准的2000高出1000-2000的情况下,经过本系统的异味处理,将排潮余热利用段除异味出口的臭气浓度控制在550之内,完全符合恶臭污染物排放标准；对余热回收系统进行的节能效率的分析与评估的实验结果表明,制丝排潮异味气体的余热利用率达到17.7%。