在聚合物熔体挤压、导热油加热以及切粒面粒子水冷却的综合作用下,大型水下造粒模板内聚合物熔体的凝固过程和挤出造粒质量都会受到-定的影响,严重时造成模孔的堵塞以及造粒产品质量缺陷。本论文对聚合物熔体在模板流道中成型机理,挤出时造粒质量,切刀切粒过程中受力情况,异常工况和故障的产生原因进行了较为系统的深入研究,从而为自主研发造粒模板奠定技术基础。主要研究内容如下：建立聚合物熔体的相迁移计算模型,模拟分析模板流道内聚合物熔体的凝固过程、模板的结构参数和工况参数对凝固层的影响,针对凝固层横截面面积的大小优化了部分结构参数和工况参数；在此基础上研究了整体模板造粒带上的凝固层分布情况。运用Polyflow模拟了模板模孔中聚合物挤出过程；分析了挤出过程中主应力差的波动情况；分别从结构参数和部分工况参数对聚合物挤出时表面质量造成的影响作了简要的分析,而且分析指出了成型质量缺陷的原因。建立了切粒刀切削固化聚合物的物理模型；分别模拟了刀具截面面积,切削时配合角,模孔直径和切削时聚合物温度对于切削时切粒刀受力的影响。搭建了小型的凝固实验平台,验证了模板模孔出口处的凝固层和聚合物挤出时的造粒质量；对模板堵塞、鲨鱼皮、拖尾粒、缠刀等故障及现象进行了相应地实验模拟和理论分析。