快速换线(QCO)技术是精益生产中很重要的一部分,是企业充分实现多品种小批量的生产的前提。目前,国内外快速换线的发展更多是基于快速换模(SMED)理论,在此基础上衍生出采用定制化思想实现SMED、将换线分为预换线阶段和正式换线阶段等方法,从而实现快速换线。但是,目前快速换线研究的对象更多的是针对单个瓶颈设备,对于产品种类繁多、小批量的产线研究相对较少,执行的过程中对产品特性考虑较少。T公司有10条生产线负责生产近百种产品,均属于杂线,平均每条生产线每天需生产3-5种产品,平均每次切换的时间在30分钟以上,生产效率低下、设备利用率低。对T公司杂线由于产品众多而引起的换线时间久的问题,选取其中一条杂线作为研究对象,从以下六个方面研究基于产品族分类的快速换线对杂线换线状况的影响与改善。(1)基于映射模型,以设备作为产品族通用性的关键属性,通过模糊聚类分析将例如流量传感器线束、交流屏线束等众多产品分为10个产品族。(2)结合方法研究和快速换模技术,以整条生产线作为研究对象,基于程序分析法、ECRS、5W1H等分析方法,对生产线原换线流程进行鱼骨图分析。从而实现原换线流程的内、外部作业识别与转化,内部作业(需停线进行的换线作业)时间由1544.5s 缩短至 558s。(3)基于并行作业对内部作业中的搬运作业进行分析,使得搬运作业由班组长独立完成变为班组长配合产线员工完成,同时设计符合产品切换的快速夹具辅助设备的更换。从而减少动作的浪费,将内部作业时间缩短至356s。(4)由于外部作业(可在生产线运作的同时进行的换线作业)中更多的是设备的切换与调试,因此,进一步实现了外部作业中瓶颈设备端子机换模作业流程的标准化,减少技术员在换模作业中的“习惯”、“试错”动作;设计端子机换模的专用工具,减少端子机模座安装过程的动作浪费,从而缩短了外部作业中端子机安装、调整时间287s。外部作业中,另一个重点在于文件的管控,基于5S对其进行目视化管理。(5)在产线附近设计换线中转站,简化了快速换线流程且便于系统管理切换作业,方便外部换线作业的实施。中转站的核心要素包括:设计便于换线的换模平台、杂线所需换线物品的储存与管理。(6)为保障快速换线的有效实施,根据产线员工技能的不同,建立人员能力矩阵,通过矩阵对员工技能进行评价,提升产线员工的柔性;建立自主保全、专业保全两种方式的生产维护,保证换线的质量。通过对杂线前后分析改善,有效提升了设备利用率、缩短了生产周期,最终将生产线切换时间缩短至296s。快速换线技术的实施可以非常直观的提高生产效率。为了更好的响应客户需求的变化,要求企业尽量缩短切换时间。基于产品族分类,采用鱼骨图分析、内部作业转为外部作业、并行作业、建立换线中转站等方法的快速换线为多品种、小批量企业缩短产品切换时间提供了实际案例和有益启示。