随着科技的进步和发展，手机已经从简单的移动电话进化为功能强大的电子通讯产品，集通讯、娱乐、商务、办公为一体的综合性工具。当顾客对手机产品的要求越来越高，产品结构和技术含量越来越高时，生产企业就面临着如何进一步提高产品质量的难题。手机行业在国内发展的20年来，从摩托罗拉大哥大的一枝独秀，到如今的全国200多张手机生产牌照，摩托罗拉手机品牌面临着巨大的挑战。如何提高新一代智能手机的质量，也是摩托罗拉保证品牌竞争力的核心。对于制造型企业，做好质量控制最重要的就是搞好企业内部的生产现场管理。目前生产线面临的问题主要有产品结构复杂，操作精细度要求高；关键工艺多且关键点影响大，容易造成异常质量波动；检验内容不能完全涵盖顾客要求，且检验项目多，制约生产效率；员工流动性大，先进技术理解不足，质量意识不足。在以上因素的影响下，生产线缺陷频发，造成产品质量与生产性矛盾的恶性循环。缺陷发生越多越影响产量和报废；生产主管为了弥补产量的损失，越加快生产速度就越容易产生缺陷。只有根本性的解决生产线每个发现的问题点，才能使生产企业走上良性道路，产品质量和生产性的基础要求是相同的。本文的研究就是从生产现场出发，利用全面质量管理、Poka-Yoke防呆防错和6Sigma理论，针对生产线现场管理的4M1E（即人、机器、原料、方法、环境）进行质量改进活动。改进要实现的目标是：生产线操作部分要能做到不生产不良品；关键工序输出保持稳定；测试部分做到监控产品质量波动和偏移，反应及时有效；检验部分要做到检验效率最大化；员工保持积极向上的士气和质量意识。因此，本文着重从生产防错、关键工序管理、质量水品监控、检验效率最大化和全员质量意识提高等方面入手，分析现状并提出针对性改进方案，改善生产线目前面临的问题。在生产线现场，生产、检验、人员三个模块的改进是相辅相成、缺一不可的。对它们的长期改进，也是企业不断提高产品质量的艰巨任务。任何企业都希望现场拥有良好的生产环境、顺畅的操作流程、精确有效的检验检测和技能熟练的操作人员。本文的研究就是以这些要求为目标，探讨人、机、料、法、环五个方面的持续改进，在不增加人员设备等额外费用的同时，优化生产线的质量控制方案，从而实现产品质量的全面提升。